Digitalisierung von unten: Vom Schreibtisch zur Maschine – smart auf allen Etagen

An einigen Fließbändern ist die digitale Transformation bereits deutlich zu spüren. Maschinen lassen sich per Tablet steuern, Sensoren messen die verbrauchten Materialen und ordern selbstständig nach. Auch in Tarnów im Südosten Polens wird rund um die Uhr unter digitaler Beobachtung gefräst, zerspant, gebohrt. Hier produziert der Antriebsspezialist Lenze Motoren und Getriebeteile für große Industrieanlagen. Das Werk in Tarnów beliefert alle fünf Lenze-Logistikzentren in Europa, Asien und den USA und versorgt damit quasi die gesamte Unternehmens-Gruppe mit Bauteilen. Doch nicht nur am Fließband, auch die Chef-Etage bei Lenze Tarnów ist auf effizient getrimmt.

Das Zauberwort heißt Lean Management. Ziel dieser Führungs-Philosophie ist es, wertschöpfende Arbeitsabläufe auszubauen, etwa Montagearbeiten oder Maschinentätigkeiten. Gleichzeitig sollen Schritte reduziert werden, die wichtige Abläufe verlangsamen. Damit wird dem gefürchteten Maschinenstillstand der Kampf angesagt. Auch in Tarnów ist der immer wieder mal ein Thema – kein Wunder, denn hier sind rund 50 Maschinen im Dauereinsatz. Doch um in Zukunft Ausfälle zu vermeiden, muss erst mal geklärt werden, warum eine Maschine ausgefallen ist.

Bei Lenze sind deshalb alle Maschinen an eine digitale Plattform angeschlossen. Ihre Prozessdaten werden stetig ausgewertet, eine Software liefert dann nach einer automatischen Analyse grundlegende Kennzahlen. „Diese zeigen zum Beispiel, wie lange eine Störung dauert oder wie häufig Störungen auftreten“, sagt Pawel Styrna, Werksleiter des Lenze-Standorts in Tarnów. Die Software basiert auf einer SQL-Datenbank, die eigens für den Pilotbetrieb in Polen entwickelt wurde.
Deshalb ist eine abteilungsübergreifende Kommunikations- und Datenplattform für smarte Unternehmen unverzichtbar.

Das IT-Tool in Tarnów geht über ein reines Mess-System für Kennzahlen hinaus. Die Plattform vernetzt auch ganze Abteilungen miteinander. Steht eine Maschine still, meldet der Mitarbeiter die Störung elektronisch an die Kollegen der Instandhaltung. Ein Mechaniker-Team rückt aus und kann den Fehler an der Maschine sofort beheben. Fällt eine Maschine doch mal komplett oder länger aus, können die Fehler sofort in einer zentralen Datenbank gespeichert werden. Auf diese Weise entsteht ein Wissenspool, der die Fehleranalyse bei einem künftigen Stillstand einfacher macht. „Die Instandhaltung kann auf die Datenbasis zugreifen und die digitale Akte einer Maschine aufrufen, um die Probleme besser und schneller zu analysieren“, sagt Pawel Styrna. Die Daten verraten dem Instandhaltungsteam, welche Ursachen für einen Fehler vorliegen könnten und wie es das Problem am besten behebt. Das verringert Reparaturzeiten und spart Geld.

Die Datenbank dient in der Fertigung auch einer weiteren Lean-Methode. Das Shopfloor Management ist eine Art morgendliches Briefing. Hier informieren sich die Leiter von Produktion, Instandhaltung und Logistik sowie die Vorarbeiter an den Maschinen über die Ausfälle des Vortags. „Wir haben jetzt direkt vor Ort die Chance, Daten abzurufen und miteinander zu besprechen“, sagt Styrna. Das Ziel ist, die Kennzahlen zu verbessern, indem man auftretende Fehler mit Blick auf ihre Grundursache analysiert und nachhaltig behebt. Seit der Einführung des IT-Tools hat sich die Gesamtanlageneffektivität – eine wichtige Kenngröße im Lean Management – laut Werksleiter Styrna um elf Prozent erhöht.

Die Möglichkeiten des digitalen Leans sind damit aber noch nicht ausgeschöpft. Verzögert sich die Produktion wegen eines Maschinenausfalls, weiß die Planungsabteilung zeitgleich Bescheid. Sie kann dann etwa Transporte umpriorisieren. Außerdem kann über die Plattform die Logistik informiert werden, etwa wenn eine neue Palette Material an den Anlagen benötigt wird. Zudem können Mitarbeiter per Touch-Funktion Hilfe anfordern, beispielsweise wenn Maschinen für neue Aufträge umgebaut werden müssen. Dafür notwendiges Material und Werkzeug sind schneller am Platz – die Umrüstzeit konnte so von mehreren Stunden auf wenige Minuten verkürzt werden.

Tarnów bietet noch eine weitere Besonderheit: Der digitale Wandel in der Produktion ist stark mitarbeitergetrieben. Schon die Einführung der IT-Plattform im Frühjahr 2015 geht auf die Initiative der Kollegen vor Ort zurück. „Führung und Belegschaft haben sich in einem Workshop Gedanken gemacht, was wir besser machen können. Unser Ziel war, mehr digital zu arbeiten. Daraus entstand die Idee zur Software“, sagt Thomas Riegel, Geschäftsführer von Lenze Operations. „Das Projekt entwickelt sich weiter. Wir wollen so gut arbeiten, dass unser System einmal unternehmensweit adaptiert wird.“ Digitalisierung von unten – so kann Industrie 4.0 auch funktionieren.