Computergesteuerte Fertigungsverfahren führen zu besserer Passform
Moderne Hörgeräte sind im Ohr kaum noch zu erkennen

Die deutsche Tochter des dänischen Herstellers Widex fertigt seit Anfang Juni in Stuttgart die Hörgeräte mit computergesteuerten Anlagen. Dadurch werden die Hörgeräte passgenauer, kleiner und zudem leichter, als die bislang aufwendig in Handarbeit gefertigten Hörhilfen.

STUTTGART. Nur etwa jeder vierte Schwerhörige trägt ein Hörgerät. Den meisten sind diese Hörhilfen einfach peinlich. Dabei haben die Hörgerätehersteller in den vergangenen zwei Jahren enorm in die Entwicklung investiert und große Fortschritte erzielt. Einer davon ist ein computergesteuertes Fertigungsverfahren für Hörgeräte, die im Ohr getragen werden. Marktführer wie Siemens, Phonac und Widex stellen derzeit auch in Deutschland auf dieses Verfahren um.

Für die Träger der Hörgeräte bringt die computergesteuerte Produktion mehrere Vorteile: Die Hörgeräte sind passgenauer, bis zu 10 % kleiner und zudem leichter, als die bislang aufwendig in Handarbeit gefertigten Hörhilfen. Die kleinste Ausführung dieser Im-Ohr-Geräte steckt so tief im Gehörgang, dass es von außen nicht mehr zu sehen ist.

Ohrabdruck wird dem Laser abgescannt

Die deutsche Tochter des dänischen Herstellers Widex fertigt seit Anfang Juni in Stuttgart die Hörgeräte mit computergesteuerten Anlagen. Wie bisher auch, nimmt das Hörgeräte-Fachgeschäft beim Kunden einen Silicon-Ohrabdruck und schickt ihn zum Hersteller. Bei dem neuen Fertigungsverfahren wird anschließend der Abdruck gescannt. Vier Digitalkameras tasten die Oberfläche des Abdrucks mit bis zu 130 000 Bildpunkten ab. Der Ohrabdruck wird so eins zu eins reproduziert.

Anschließend modelliert eine Fachkraft das Hörgerät am Bildschirm mit Hilfe einer speziell entwickelten 3D-Software. Dabei versucht der Spezialist, die Elektronik samt Batterie Platz sparend unterzubringen, damit das Hörgerät so klein wie möglich wird. Die Software hilft ihm dabei, die optimale Passform zu generieren: Mögliche Druckstellen im Ohr werden mit der Farbe Rot hervorgehoben. Die Fachkraft verändert das Modell so lange am Bildschirm, bis die Farbe Grün erreicht ist. Das bedeutet, die optimale Passform ist gefunden.

Die Daten für die Fertigung des Hörgerätes werden anschließend an den Produktionsautomaten geschickt. Bei der Fertigung der Schalen verwenden die Hörgerätehersteller allerdings unterschiedliche Materialien: Weltmarktführer Siemens und der Schweizer Hersteller Phonac haben ihr Verfahren gemeinsam entwickelt und schwören dabei auf Polyamid. Widex wiederum setzt auf Acryl.

Höhere Passgenauigkeit, weniger Reklamationen

Der deutsche Widex-Geschäftsführer Gerd Herbst erhofft sich, dass auf Grund der hohen Passgenauigkeit künftig weniger Hörgeräte als bislang zur Korrektur zurückgeschickt werden müssen. Bisher liegt die Retourquote in der Branche oft bis zu 50 %. Herbst möchte sie auf 5 % senken.

Das neue Fertigungsverfahren bringt Kunden und Herstellern jedoch noch weitere Vorteile: Sollte das Hörgerät den Träger am Ende doch im Ohr drücken, lassen sich Anpassungen schneller und preiswerter als bisher durchführen. Verliert der Träger gar einen der Winzlinge, lässt sich eine identische Kopie schnell nachfertigen.

Dennoch können Hörgeräte nur dann gut sitzen, wenn das Hörgeräte-Fachgeschäft den Silicon-Ohrabdruck sorgfältig macht. "Da gibt es große Unterschiede", klagen die Hersteller. "Eine runde Geschichte wird die computergesteuerte Fertigung erst, wenn der Gehörgang per Laser abgetastet wird", sagt Jörg Er schätzt, dass die Branche noch zwei bis fünf Jahre benötigt, um einen preiswerten Laserstift zu entwickeln. "Er darf nicht mehr als 2.000 Euro kosten, sonst scheuen die Hörgeräte-Geschäfte die Anschaffungskosten", sagt Rehkopf.

Ist auch diese Hürde in wenigen Jahren genommen, können die Hörakustiker per Laser den Gehörgang des Kunden abtasten und die Daten per Computer direkt an die Hersteller der Hörgeräte schicken. Das individuelle Hörgerät wäre zwei Tage später bereits fertig. "Das ist dann ein Wahnsinns-Entwicklungsschritt, eine wirkliche Revolution", sagt Andreas Drießler von der deutschen Phonac-Tochter.

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