Moderne Technik sorgt für niedrige Fehlerquoten
Mit High Tech lassen sich die Kosten spürbar senken

Die Zornesröte stieg dem Modulfabrik-Chef ins Gesicht: „Es gibt leider zunehmend Kommunen, die bei ihren Solarprojekten auf Module zu Dumpingpreisen aus Fernost zurückgreifen, statt die mit Steuergeldern mitfinanzierten deutschen Solarfabriken zu unterstützen.“

Die Zornesröte stieg Joachim Benemann ins Gesicht: "Es gibt leider zunehmend Kommunen, die bei ihren Solarprojekten auf Module zu Dumpingpreisen aus Fernost zurückgreifen, statt die mit Steuergeldern mitfinanzierten deutschen Solarfabriken zu unterstützen." Auch die neue Modulfabrik der Flabeg Solar International GmbH in Gelsenkirchen, deren Chef der 63-jährige Benemann ist, hat rund 2,6 Millionen Euro an öffentlichen Zuschüssen durch das Land Nordrhein-Westfalen bekommen - bei einem Gesamtinvestitionsvolumen von etwa 6,5 Mill. ?.

Ausgelegt ist die Mitte August offiziell eingeweihte Solarfabrik bei vollem Drei-Schicht-Betrieb auf einen jährlichen Output von 10,5 Megawatt, was rund 70 000 Modulen entspricht. Ob Benemann die Produktion, wenn alle Maschinen Mitte 2003 auf vollen Touren laufen, auch wirklich auf die Dächer und an die Fassaden bekommt, hängt vor allem von der zurzeit schwächelnden Konjunktur in der Solarbranche ab. "Von der Kostenseite jedenfalls haben wir alles getan. Wir können bei der Produktion mit unseren japanischen Wettbewerbern mithalten, da wir über die in Europa und Nordamerika modernste vollautomatische Fertigungslinie verfügen."

Rund zweieinhalb Jahre hat die Entwicklung der neuen Produktionsstraße gedauert, von den ersten Layouts bis zum abschließenden Bau. "Zum Teil lagen die Bestellzeiten für einzelne Komponenten bis zu einem Jahr, da man eine solche Anlage nicht von der Stange kaufen kann", erklärt Flabeg-Projektleiter Markus Steinkötter. Die neue Solarfabrik sei Prototyp und Unikat zugleich, Sondermaschinenbau par excellence.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen. "Bis auf die allerersten Handgriffe kommen unsere Mitarbeiter überhaupt nicht mehr mit der Zelle in Berührung, womit wir über den gesamten Produktionsprozess unsere Fehlerquote auf unter ein Prozent senken können", sagt Steinkötter. Was vor allem Kosten spart: Denn das Silizium als Ausgangsmaterial der Zelle ist nicht nur sehr empfindlich und brüchig, sondern kostet auch einiges.

Angeliefert werden die Zellen in Transportboxen. Nach dem Beladen in Magazine werden die Zellen in einem ersten Arbeitsschritt mit einem optischen System auf Fehler überprüft. Erst dann wird die Solarzelle ausgerichtet, auf ein Transportband gelegt und zu einer Lötlampe geführt. Im dann folgenden Arbeitsschritt werden meist acht bis zwölf Zellen zu so genannten Strings verbunden.

Es folgen weitere, detailliert aufeinander abgestimmte Stationen. Erst in der Matrix-Unit, dem Herzstück der Anlage, werden die Strings, Glas und Folien wie zu einem Sandwich zusammengelegt. Später folgt noch das Laminieren, wobei die Module unter Vakuum und Temperatur zu einem wetterfesten Verbund "gebacken" werden. Flabeg-Projektleiter Steinkötter: "Das alles hat mit Manufaktur früherer Tage nichts mehr zu tun, sondern ist reinste industrielle Fertigung, wie sie beispielsweise in der Automobilindustrie gang und gäbe ist."

Dass die neue Fertigungsstraße in der Tat zu den erhofften Einsparungen führt, konnte Flabeg-Chef Joachim Benemann bei der Einweihung zufrieden verkünden: "Kostete uns das Einbetten des Moduls vor dem Laminieren bislang 1,80 Euro, so liegen wir jetzt bei unter einem Euro." Solche Degressionen sind auch notwendig. Die Module müssen preiswerter werden, da die im Erneuerbare-Energien-Gesetz vorgesehene Solarstromvergütung für Neuanlagen jährlich um fünf Prozent sinkt. Mit dieser Vorgabe wollte die rot-grüne Bundestagsmehrheit die Industrie zu Innovationen antreiben.

Am Standort Gelsenkirchen wären noch weitere Kostenvorteile möglich, könnte Flabeg die Solarzellen nutzen, die die Shell und Siemens Solar GmbH im Nachbargebäude produzieren. "Noch ist Shell mit seiner Produktion nicht so weit und braucht die bisherige Produktion für eigene Produkte", sagte Flabeg-Geschäftsführer Benemann auf der Einweihung viel sagend. Anfänglich war die Pilkington Solar, Vorgänger von Flabeg, immerhin mit 20 Prozent an der Shell Solar beteiligt.

Statt aus der direkten Nachbarschaft kauft Flabeg, das ab Oktober seinen Firmensitz für die Photovoltaiksparte von Köln nach Gelsenkirchen verlagert, Zellen weltweit ein oder beispielsweise von der RWE Solar GmbH aus Alzenau. Unzufrieden mit dieser Situation zeigt sich auch Nordrhein-Westfalens Wirtschafts- und Energieminister Ernst Schwanhold: "Das hatten wir uns anders vorgestellt. Wie an keinem anderen Ort bietet es sich optimalerweise an, die Zellen aus der einen Halle per Band in die zweite Halle zur Modulfertigung zu transportieren."

Das Land NRW hatte die 1999 eröffnete Solarzellenfabrik wie auch die Bundesregierung mit jeweils drei Millionen Euro unterstützt. Die Shell-Fabrik sollte der Nukleus für ein Solar Valley am Standort Gelsenkirchen werden - von der Stadt der einstigen 1 000 Feuer hin zu den 1 000 Solardächern, ein Beispiel für den Strukturwandel, wie ihn sich kein Wirtschaftsförderer besser ausdenken könnte.

Nur von diesem Solar Valley ist Gelsenkirchen noch ein gutes Stück entfernt. Viel weiter als Joachim Benemann mit dem geplanten Drei-Schicht-Betrieb in seiner hochmodernen Modulfabrik: "Wenn wir unsere Produkte in Deutschland nicht verkaufen können, werden wir uns gezielt im Ausland umgucken, in Frankreich, Spanien oder Italien eröffnen sich zurzeit interessante Märkte."

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