Alunorf
Energiesparen im Dauermodus

Die Aluminiumbranche gehört zu den energieintensivsten Industrien überhaupt. Gerade hier können Investitionen in Technologien und Prozesse eine Menge bewirken, wie das weltgrößte Aluminiumschmelz- und walzwerk zeigt.

DüsseldorfZwischen Zukunft und Vergangenheit liegen gerade einmal zwölf Meter. Wuchtig stehen sich die beiden Blöcke mit je fünf Glühöfen gegenüber. Kaum etwas unterscheidet sie in ihrem Äußeren, obwohl doch 40 Jahre dazwischenliegen: der gleiche Aufbau, die gleichen Maße, sogar der Anlagenbauer aus der Eifel ist derselbe. „Der Pfiff steckt in der Technik“, sagt Thomas Geupel, kaufmännischer Geschäftsführer des weltweit größten Aluminiumwalz- und Schmelzwerks Aluminium Norf (Alunorf) im Süden von Neuss am Niederrhein.

Die von der Hitze schon bräunlich verfärbten Metallschildern, die auf jedem der fünf rechten Öfen angenietet sind, verkünden dezent den Fortschritt: Energieeffizienz A – gefolgt von vier Pluszeichen. Damit liegen Welten zwischen Alt und Neu: Die Reduzierung von Erdgas und Strom liegt bei 45 Prozent. Mehr als 800.000 Euro spart das Werk durch die neuen Öfen Jahr für Jahr ein, vermindert die CO2-Emissionen um 8.500 Tonnen pro Jahr.

Herstellung und Verarbeitung des Leichtmetalls Aluminium zählen zu den energieintensivsten Industrieprozessen überhaupt. Bis zu 40 Prozent der Gesamtkosten in der Branche entfallen im Durchschnitt auf den Faktor Energie. Da sich Alunorf auf das Schmelzen, Gießen und Walzen konzentriert, sind es nur 20 Prozent. Trotzdem verbraucht das Werk pro Jahr für die Herstellung von 1,5 Millionen Tonnen Aluminium soviel Energie, wie zwei Kraftwerke liefern (gut 1400 Gigawattstunden Erdgas und 622 Gigawattstunden Strom).

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    Mit den neuen Glühöfen spart Alunorf nicht nur Energie, sondern hat auch zahlreiche Auszeichnungen gewonnen: den 1. Preis des Energy Efficiency Awards der Deutschen Energie-Agentur dena und den Energy Award der vom Handelsblatt und General Electric initiierten Energy Academy. Die Preise sind auch Ausdruck für den Mut, ungewohnte Wege zu beschreiten. Denn seit Jahrzehnten läuft die Produktion von Aluminiumblechen nach gleichem Muster ab: Alublöcke werde zu Bändern gewalzt, die anschließend als Coils an die Endkunden gehen. Die pressen daraus Autoteile, Druckplatten oder Getränkedosen.

    Doch die Anforderungen an die Eigenschaften des silbrig glänzenden Metalls sind höchst unterschiedlich. So muss knapp jede dritte der rund 100 000 großen Alurollen, die das Werk jährlich produziert, nach dem Walzen wieder erhitzt werden. „Das Material lässt sich dann besser verformen“, sagt Geupel.

    Bislang war es üblich, die Alubänder nach dem Walzen von knapp 200 Grad gut 48 Stunden lang auf unter 60 Grad herunterzukühlen. Danach wurden sie wieder auf 480 Grad erhitzt – pure Energieverschwendung. Die alten Glühöfen können die vier Coils, die sie jeweils aufnehmen können, nur gemeinsam und von einer einheitlichen Basistemperatur aus aufheizen. „Wir wollten die Kapazität unserer Öfen ohnehin erhöhen und gleichzeitig den Ablauf verbessern“, sagt Geupel.

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