Rapid Manufactoring
Sonnenbrillen aus dem Laserdrucker

Rapid Manufacturing nennt sich ein neuartiges Verfahren, bei dem aus verdichtetem Kunststoffpulver automatisch Schicht für Schicht neuartige Konsumgüter entstehen. Besonders in der Medizin könnte die Technik hilfreich sein.

BERLIN. Die Vision war zu schön, um wahr zu werden. In den neunziger Jahren träumten Forscher von dem Personal Fabricator, einem Gerät, das wie Personal Computer Haushalte bevölkern sollte, um Geschirr, Ersatzteile und Möbel auszudrucken. Daraus wird zwar auf absehbare Zeit nichts, denn die Maschinen sind und bleiben zu teuer. Dennoch entwickelt sich der Markt für so genannte „Rapid“-Techniken weiter, so dass zunehmend eine immer größer werdende Bandbreite von Produkten realisiert wird.

Das heißt dann Rapid Manufacturing (RM) oder e-Manufacturing, wie der Gerätehersteller Eos aus Krailling bei München das Verfahren nennt, bei dem per Laser-Sinter-Technik Konsumgüter, Industriekomponenten sowie Werkzeuge direkt aus elektronischen Daten produziert werden. Ein Laser schmilzt dabei pulverisierte Kunststoffe oder Metalle schichtweise, bis nach Auftragen der letzten Schicht das fertige Produkt von der Maschine ausgegeben wird.

„Auf diese Weise ist die Fertigung von Produkten mit hochkomplexen Formen möglich, die in der Serienfertigung bislang nicht denkbar waren“, sagt Hans Langer, Gründer und Geschäftsführer der bayerischen Firma. Allein das Spektrum der Produkte, die mit Eos-Maschinen gefertigt werden, verdeutlicht, dass sich die Einsatzgebiete der Technik enorm ausgeweitet haben: So produzieren die Maschinen inzwischen Schmuck ebenso wie Schuhe oder Möbel. Im Handel sind erste lasergesinterte Handtaschen, Stühle, Tische, Lampen sowie filigrane Accessoires zu finden.

Wichtig ist nur, dass die digitalen Daten räumlich vorliegen, sei es durch eine Konstruktion am Computer – einem sogenannten CAD-Entwurf – oder, für Bekleidung, einen 3D-Körperscan. „Selbst Sportartikelhersteller haben in Pilotanwendungen Helme, Fußballschuhe und Fahrradsättel hergestellt, damit deren individuelle Formen unterschiedlichsten anatomischen Anforderungen gerecht werden“, berichtet Langer.

Einen wichtigen Markt sieht er in der Medizintechnik, weil hier bei Implantaten komplexe Geometrie und hohe Individualität gefragt sind, etwa in der plastischen Chirurgie bei Rekonstruktion des Gesichts nach einem Unfall, wenn ein zerstörter Backenknochen ersetzt werden muss. Oder bei Knieimplantaten, Beinprothesen und Zahnersatz.

Für Zahnkronen wird ein speziell von Eos entwickelter Kobalt-Chrom-Werkstoff eingesetzt, für Knochenersatz ist Titan denkbar, das derzeit noch auf Verträglichkeit getestet wird.

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