„Rapid Technologies“
Schicht für Schicht zum Produkt

Computergesteuerte Laseranlagen stellen direkt aus den Konstruktionsdaten ein fertiges Bauteil her und verkürzen so die Zeit vom Design zum Markt.

FRANKFURT. Die Londoner Pionierfirma Prior 2 Lever (P2L), ein Universitäts-Spin-off, kommt gerade rechtzeitig zur Fußball-WM: Im Londoner College of Fashion stellte sie unlängst einen Sportschuh vor, der sozusagen aus dem Drucker kam. Das Modell, mit dem Verfahren des selektiven Laser-Sinterns aus einem Nylon-ähnlichen Material hergestellt, glänzt vor allem mit einer Eigenschaft: Es ist hundertprozentig individuell auf seinen künftigen Träger zugeschnitten.

Dabei wird nicht nur die Fußform per Laser genauestens vermessen. Auch das Belastungsmuster der Fußsohle beim Gehen, Laufen und Springen wird mit Hilfe einer Sensor-Sohle erfasst worden. Aus allen Daten ermittelt der P2L-Computer eine optimale Schuh-Struktur – zum Beispiel mit unterschiedlichen Dämpfungs-Zonen – und daraus eine genaue Geometrie des Schuh-Aufbaus, aufgelöst in feinste Schichten.

Produziert wurde der Premieren-Schuh auf einer Laser–Sinter-Maschine der Krailinger Firma Eos. Die steuert mit den Computer-Daten einen Laser-Strahl, der die Schuh-Struktur Schicht für Schicht aus einem schmelzenden Kunststoff-Pulver aufbaut – bis zur fertigen Schuhsohle. Mit einem Paar-Preis von rund 3 500 Euro sind die Spezial-Treter zunächst für englische Profi-Fußballer vorgesehen. Ziel ist es aber, die Kosten zu senken und in den Konsumenten-Bereich vorzudringen.

Auf ähnliche Art entstehen bereits Brillen-Gestelle und Designer-Leuchten, aber auch Knochenimplantate oder technische Teile wie Gussformen oder kleine Bauteile aus Kunststoff oder Metall. Kaum bekannt: Rund 40 Prozent aller Hörgeräte-Schalen, die individuell ans Ohr anzupassen sind, werden schon auf diese Weise hergestellt.

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