Vernetzte Produktion bei Festo
Lernen für die digitale Zukunft

Der Mittelständler Festo hat eine Fabrik in der Fabrik entwickelt, in der Mitarbeiter laufend digital geschult werden. Das Thema Weiterbildung 4.0 steht ganz oben auf der Agenda der Hannover Messe.

DüsseldorfSo könnte sie aussehen, die Fabrik der Zukunft: luftig, hell und aufgeräumt. Jede Menge Freiflächen rechts und links, von Stress ist hier bei den 1.200 Mitarbeitern in den Montageinseln wenig zu spüren. Der Automatisierungs- und Steuerungsspezialist Festo fertigt in Ostfildern seit einem halben Jahr rund 10.000 unterschiedliche Produkte aus der gut dreimal so großen Angebotspalette.

Was das Werk so besonders macht, ist das Konzept: Hier wird nicht nur schon nach den Grundprinzipien einer digital vernetzten Produktion gefertigt. Festo bereitet seine Mitarbeiter auch auf die Arbeitswelt der Zukunft vor - in einer eigens errichteten und integrierten Lernfabrik und im laufenden Betrieb. "Die Digitalisierung bringt eine erhebliche Zunahme der Dynamik. Die Menschen darauf vorzubereiten, erreicht eine neue Dimension", sagt Theodor Niehaus, Vorstand von Festo Didactic, dem Bildungsstandbein des Automatisierungsspezialisten.

"Diese Mitarbeiter brauchen ganz andere Kompetenzen." Denn Entwicklung, Produktion und Vertrieb immer stärker über IT und Software technisch zu vernetzen, ist die eine Herausforderung im Zeitalter von Industrie 4.0. Die Beschäftigten darauf vorzubereiten, die andere. In den Chefetagen der Industrie dämmert langsam die Erkenntnis, dass die klassischen Ausbildungswege dafür nicht mehr ausreichen könnten. Ein wichtiges Thema auf der diesjährigen Hannover Messe.

Denn die Anforderungen wachsen. Zwar lernen die mit Sensoren gespickten und softwaregesteuerten Maschinen immer besser, sich selbst zu organisieren und auch zu korrigieren. Wie die autonom arbeitende Montagestraße für die Herstellung von Ventilen beispielsweise. Über 40 Meter lang und modular so aufgebaut, kann die Anlage gleich 76 Produktvarianten produzieren lassen, ohne dass sie einmal umgerüstet werden muss. Wenn es irgendwo hakt, meldet sich die Fertigungsstraße automatisch, auch wenn die Qualität mal nicht der Norm entsprechen sollte. Gut 450 einzelne IP-Adressen sind hier verbaut, um jedes fertige Teil über die Anbindung an das Internet zurückverfolgen zu können, so eine vorausschauende Wartung zu ermöglichen oder den Energieverbrauch jedes Moduls einzeln zu messen. Ein Mechaniker kommt nur noch, wenn er gerufen wird.

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