Fords europäische Fabriken mittlerweile Vorbild im Konzern
Toyota einholen? Nicht unmöglich!

Einst revolutionierte Henry Ford die Produktionstechnik. Doch schon lange hat die japanische Konkurrenz, insbesondere Toyota, den Amerikanern in Sachen Qualität und Effektivität den Rang abgelaufen. Doch die Lücke schließt sich wieder.

hof FRANKFURT. Die Anregung stammte aus den Schlachthäusern Chicagos, die Idee war nicht neu. Doch durch die Einführung der Fließbandarbeit in der Automobilindustrie ist Henry Ford berühmt und erfolgreich geworden. Begriffe wie schlanke Produktion oder Kaizen – der Prozess der stetigen Qualitätsverbesserung in der Produktion – sind Grundlagen für Fords Erfolg. Doch sie starteten erst Jahrzehnte später ihre Karriere im Managervokabular, und damit zu einer Zeit, als Ford in Sachen Produktivität ins Mittelfeld abgerutscht war.

Seit Jahren schielt die Branche zur japanischen Konkurrenz, insbesondere auf Toyota. Seit Jahren wird versucht, deren berühmtes Produktionssystem abzukupfern. Doch noch immer, das zeigte der jüngste Vergleich des US-Beratungsinstituts Harbour Inc., führen Nissan, Honda und Toyota die Rangliste der produktivsten Automobilbauer an. Zeitweise galt die Produktionseffizienz von Toyota als fast doppelt so hoch wie die einiger Konkurrenten. „Doch die Lücke zu den amerikanischen Herstellern beginnt sich zu schließen“, schreiben die Analysten in ihrem jüngsten Report.

Was machen die Japaner anders, deren Fabriken laut Harbour auch noch beste Qualität liefern? Asiatisches Pflichtbewusstsein und asiatischer Fleiß allein können es nicht sein, denn es gelang Toyota & Co., die hohen Standards auch auf ihre Fabriken außerhalb Asiens zu übertragen. Der Erfolg beruht im Wesentlichen auf zwei Säulen: selbstverantwortliche Gruppenarbeit und konsequente Fehleranalyse. Während seit der Zeit von Henry Ford die einzelnen Arbeitsschritte bei der Autoproduktion immer stärker zerstückelt wurden, so dass in der zweiten Hälfte des Jahrhunderts jeder Fließbandarbeiter seine Aufgabe nur noch auf wenige Handgriffe reduzierte, setzte Toyota auf Gruppenarbeit. Fehler werden der Gruppe zugeordnet, der Gruppendruck erhöht den Erfolg, die Qualität steigt.

Seit Jahren versucht die Konkurrenz aufzuschließen. Den europäischen Herstellern ist dies relativ gut gelungen. Sie liegen nach Meinung von Willi Diez, Leiter des Instituts für Automobilwirtschaft in Nürtingen, bei ihrer Produktivität zwischen Amerikanern und Japanern. So gilt auch bei Ford die Produktionsweise der europäischen Fabriken mittlerweile als Vorbild im Konzern. Wie Toyota setzt Ford in Europa auf Gruppenarbeit und direkte Qualitätskontrolle.

Zudem wurde die Flexibilität der Produktion deutlich erhöht, um auf Nachfrageschwankungen flexibel reagieren zu können. Allein in die Fertigungsstätten in Köln und im belgischen Genk wurden dafür in den vergangenen Jahren mehr als 1,5 Milliarden Euro investiert. In einem Punkt hat sich Ford sogar wieder an die Spitze gesetzt: Als erster Autobauer siedelte er die Zulieferer in Parks rund um die Fabriken an. Sie liefern ganze Baugruppen über unterirdische Förderbänder direkt an die Montagelinie.

Quelle: Handelsblatt

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