Deutschlands Autokonzerne verschenken Potenzial.
Daheim verbessern statt ins Ausland verlagern

Die deutsche Industrie produziert nicht nur teuer, weil die Löhne hoch sind. Sie verschenkt auch großzügig Potenzial zur Optimierung. Würde dieses konsequent genutzt, ließen sich die Prozesskosten drastisch senken. Zu diesem Ergebnis kommt eine Studie von Management Engineers, dem Strategieberater mit Sitz in Düsseldorf, der zu den Top 15 der Unternehmensberatungen in Deutschland zählt und die dem Handelsblatt exklusiv vorliegt.

Für die Analyse, die zusammen mit Michael Matoni vom Institut für Fahrzeugtechnik der Fachhochschule Köln entstand, wurden die langjährigen Projekterfahrungen in der Autoindustrie sowie eine einjährige Recherche bei vier großen Autoherstellern und einigen Maschinenausrüstern der Branche zu einer typischen westdeutschen Motorenfabrik verdichtet. Dieses – nur in der Theorie existierende – Werk produziert irgendwo in Westdeutschland im Dreischichtbetrieb 500 000 Vierzylinder-Dieselmotoren pro Jahr und hat eine eigene Logistik- und Planungsabteilung. Bei der Konzeption der Studie hat man sich ganz bewusst für diesen modellhaften Ansatz und nicht für eine bestimmte real existierenden Fabrik entschieden. Der Grund: „Jeder spezifische Fall wäre nicht repräsentativ gewesen“, urteilt Helmut Surges, Partner bei Management Engineers und Experte für die Automobilindustrie.

Das wichtigste Ergebnis: In den meisten Fabriken in Westdeutschland ließen sich mindestens 20 Prozent der Kosten sparen – wenn nur die Prozesse optimiert würden. Wobei die Strukturen dazu grundsätzlich nicht angetastet werden müssten. Dieses Sparpotenzial ergibt sich hauptsächlich aus einem effizienteren Einsatz der Montagearbeiter.

„Toyota zum Beispiel macht den deutschen Herstellern seit Jahren vor, wie man eine Autofabrik optimiert“, führt Surges an. „Deshalb verdienen die Japaner an jedem Fahrzeug auch mehr als unsere heimischen Autokonzerne.“ Den Automobilexperten überzeugt zum Beispiel das konsequente und langfristige Einbinden der Mitarbeiter: „Japanische Hersteller trainieren ihre Arbeiter erst ein halbes Jahr lang, bevor sie sie in der Montage einsetzen. In Deutschland macht das kaum jemand.“

Noch einmal so viel wie durch das Feilen am Bestehenden lässt sich – so die Studie von Management Engineers – mit Hilfe ganz neuer Fertigungsabläufe oder des Aufbaus neuer Werksstrukturen sparen. Ein flexiblerer Ressourceneinsatz erlaubt die Produktion von mehr Varianten eines Modells bei gleichbleibender Gesamtstückzahl. Gleiches bewirkt auch die stärkere Segmentierung der Produktion: Eine zentrale Fabrik stellt in großen Stückzahlen Rumpfmotoren her, die ganz woanders – nämlich in der Montagehalle der Fahrzeuge – je nach Modelltyp komplettiert werden. Insgesamt ließen sich die Produktionskosten in Deutschlands Autofabriken um 30 bis 50 Prozent senken, so die Studie.

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