Geräte-Flexibilität
Licht-Schweißgeräte machen mobil

Die Schaufelräder einer Flugzeugturbine schaffen bis zu 16 000 Umdrehungen in der Minute. Und weil sie sich bei solchen Belastungen schnell abnutzen, sind regelmäßige Wartungen unverzichtbar - und teuer. Um die Kosten zu senken entwickeln Hersteller Laser, die man zu den Werkstücken rollen kann. Die Kunden wünschen sich aber noch kleinere Geräte.

BREMEN. Bis zu 25 000 Euro kostet das Auswuchten und Prüfen einer einzigen Turbine. Die Reparatur ist in den vergangenen Jahren günstiger geworden. Denn Fluggesellschaften müssen abgenutzte Bauteile heute nicht mehr komplett austauschen. Stattdessen fügen Techniker mit mobilen Laserschweißern das Material aus Nickel und Titan einfach wieder mit den Turbinen zusammen - nur ein Beispiel dafür, wie Unternehmen mit moderner Laser-Verbindungstechnik ihre Kosten senken.

"Der Einsatz von Laserschweißgeräten bei der Reparatur von Turbinenschaufeln an Flugzeugtriebwerken ist eine ganz neue Entwicklung", sagt Hans Penser, -Jürgen Geschäftsführer der Alpha Laser GmbH in Puchheim. "Von der Erschließung solcher Anwendungsgebiete lebt unser Geschäft." Seit 2001 hat sich das Unternehmen auf die Herstellung industrieller Laserschweißgeräte für den Einsatz im handwerklichen Bereich spezialisiert. Und dabei profitiert Alpha Laser vom zunehmenden Einsatz des Lasers in der Fügetechnik, besonders bei Reparaturarbeiten.

Das Interesse der Kunden an Lasersystemen zur Materialbearbeitung hat in den vergangenen Jahren stetig zugenommen: Der Weltmarkt erreichte im vergangenen Jahr ein Rekordvolumen von 4,8 Mrd. Euro, belegen Zahlen des Beratungsunternehmens Optech. Deutsche Unternehmen konnten ihren Marktanteil ausbauen und ihre Produktion um 16 Prozent anheben.

Beim Laserschweißen sind deutsche Hersteller laut Forschungsvereinigung Schweißen und verwandte Verfahren (DVS) weltweit Technologieführer. Abgesehen von Platzhirschen wie Trumpf und Rofin ist die Mehrheit der rund 3 000 deutschen Unternehmen mittelständisch geprägt.

Bei der Alpha Laser GmbH mit ihren 30 Mitarbeitern bleibt der Umsatz "Unternehmensgeheimnis", sagt Geschäftsführer Penser. "Aber Fakt ist, dass wir in unserer Nische zu einem der ganz Großen aufgestiegen sind." Angefangen hat der Betrieb vor zehn Jahren mit der Produktion kleiner Laserschweißgeräte für die Dentaltechnik. Heute werden Alpha-Laser vor allem an Automobilzulieferer und Werkzeug- und Formenbaubetriebe verkauft - und zwar weltweit. Das Spitzenprodukt des Unternehmens heißt "ALM 150": Das mobile Laserschweißgerät lässt sich schnell zu schwer beweglichen Maschinenteilen fahren. Der Laser wird von einem dreh- und schwenkbaren Arm geführt und repariert zum Beispiel abgenutzte Gussformen.

Die Vorteile: Tonnenschwere Formen etwa für die Herstellung von Lkw-Stoßstangen müssen bei Beschädigungen nicht ausgetauscht werden: Direkt vor Ort und ohne die kostenintensiven Spritzgussmaschinen lange anhalten zu müssen, kann die Form in kaltem Zustand repariert werden. Das mit dem Laser aufgetragene Material ist danach so widerstandsfähig und belastbar wie das Basismaterial. Insgesamt gilt die Laserschweißtechnik deshalb als eine der preiswertesten und zugleich zuverlässigsten Verfahren, um zwei Werkstücke zusammenzufügen.

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