"Kosten-Bumerang"
Wenn Auslagern Sand ins Getriebe streut

Was machen Manager, wenn sie nach den Verlagerungen von Produktionsprozessen ins Ausland merken, dass die Qualität ihrer Produkte sinkt? Auch wenn das widersinnig klingen mag: Sie planen gleich die nächsten Auslagerungsschritte.

Genau so machte es Siemens Power Transmission und Distribution (PTD) im vergangenen Jahr, um genau diese Kosten, die erst durchs Auslagern entstanden, an anderer Stelle wieder hereinzuholen.

Die Nachbesserungen und Kontrollmaßnahmen verschlangen Unsummen, sprengten alle Budgets. Die Ursache waren mangelhafte Zulieferteile für den Kesselbau bei der Transformatorenproduktion im PTD-Werk Nürnberg. Eine Untersuchung des Fraunhofer Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung in Magdeburg ergab: 80 Prozent der zugelieferten Komponenten hatten Fehler. Viele Großtransformatoren mussten deshalb von der Nürnberger Belegschaft umständlich nachgebessert werden, die Personalausgaben stiegen.

Dass das Management daraufhin – um Kosten zu sparen – auch noch die Fertigung der Isolierteile in ausländische Hände geben wollte, sorgte nicht nur beim Betriebsrat für Stirnrunzeln. „Jede Auslagerung ohne Behebung der Fehlerursachen wird die Qualitätsprobleme nochmals verschärfen und zu Problemen mit der Kundenzufriedenheit führen“, warnten die Fraunhofer-Experten.

Ganz ohne weltweit vernetzte Wertschöpfungsketten, in denen viele Aufgaben an Zulieferunternehmen oder ausländische Zweigstellen ausgelagert werden, geht es heute nicht. In der Automobilindustrie sind Zulieferer im Schnitt schon für drei Viertel der Wertschöpfungsschritte verantwortlich. Und auch bei Philips wird eine elektrische Zahnbürste, die aus 38 Komponenten besteht, an 13 Standorten in zehn Ländern zusammengebaut.



Doch so verbreitet das Auslagern von Produktionsschritten aus Rentabilitätsgründen bei Managern auch sein mag: Oft verschließen sie die Augen vor den Nachteilen. Dass die immer komplexeren globalen Lieferantennetze klare Qualitätsrisiken bergen, belegt die Erhebung des Softwarehauses UGS aus Ulm, einem Anbieter von Produktionsplanungssoftware: Fast die Hälfte der 387 befragten Großunternehmen und großen Mittelständlern aus Deutschland sieht bei der Zusammenarbeit mit lokalen und internationalen Lieferanten Gefahren für die Produktqualität. Jeder sechste Befragte stuft dieses Risiko sogar als „erheblich“ ein.

Über die Hälfte der Befragten hat in den letzten beiden Jahren Lehrgeld gezahlt. Unzureichende Komponenten führten bei 38 Prozent der Unternehmen zu Mängeln an den Endprodukten – und zu mehr Reklamationen vom Kunden. In anderen Fällen kam es wegen schlechter Zulieferkomponenten gar zu Produktionsstörungen oder verzögerter Markteinführung. Trauriger Fakt: Nicht einmal jeder zweite Hersteller arbeitete störungsfrei mit Zulieferteilen.

„Achillesferse sind die globalen Planungs- und Kommunikationsprozesse im weit verzweigten Netz von Entwicklern und Zulieferern. Hier hat jeder Zweite Probleme“, weiß Hans-Joachim Ziemer, Leiter Unternehmensentwicklung bei UGS. Je mehr Orte und je mehr Menschen beteiligt sind, umso größer das Risiko. „Das Auslagern kann schnell zum Bumerang werden“, warnt er.

Selbst in der durchdigitalisierten Automobilindustrie werden Änderungswünsche heute immer noch manuell – also im Gespräch, per Anruf, Fax oder als E-Mail – an alle Lieferanten weiter gegeben. So schleichen sich immer wieder Fehler schon in die Entwürfe ein. Ebenfalls verheerend ist dieser häufige Fehler: Entwickler schicken sich gegenseitig wichtige Konstruktionsdaten in ungeeigneter Textverarbeitungs- oder Tabellenkalkulationssoftware.

Gerade deutsche Unternehmen tun sich – im Vergleich mit Japanern – zudem schwer damit, ihren Zulieferern klar zu machen, welche Eigenschaften die benötigten Komponenten haben müssen und mit welchen anderen Bauteilen sie zusammengesetzt werden, beobachtet Robert Schmitt, Professor am Lehrstuhl für Fertigungsmesstechnik und Qualitätsmanagement an der Technischen Hochschule Aachen. Die Folge: Was anderswo funktioniert, macht bei Produkten „Made in Germany“ manchmal Probleme. Schmitt schildert: Ein Türhebermodul eines deutschen Zulieferers sorgte immer wieder für Reklamationen, wenn es in Mercedes-Modelle eingebaut wird – während es in Toyota-Fahrzeugen fehlerfrei arbeitete. Schmitt: „Die Japaner schafften es viel besser als die Schwaben, dem Zulieferer zu erklären, wo es genau mit anderen Teilen zusammenarbeitet.“

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