Mehr Flexibilität in der Produktion
Montageautomaten aus dem Baukasten

Früher wurden Manschinen oft entsorgt, wenn die Produktion endete. Jetzt setzt die Industrie auf Module, die sich neu kombinieren lassen. Bisher setzen Mittelständler aber nur sehr zögerlich auf standardisierte Module für flexible Produktionsbetriebe. Bald werden aber auch sie an den variablen Produktionsstraßen nicht mehr vorbeikommen.

BREMEN. Wenn sich Kundenwünsche ändern, bleibt Bernd Feirabend, Leiter Fertigungsverfahren und Sondermaschinen im Waiblinger Werk der Robert Bosch GmbH, ganz ruhig. „Wir können unsere Anlagen binnen kürzester Zeit umbauen.“ Bosch produziert in Waiblingen Kunststoffteile für die Autoindustrie. Und die schnelle Umrüstung der Fertigungsstraßen verdankt Feirabend einem Baukasten-Prinzip: Er kann unterschiedliche Module in ein Basisgestell einschieben, die jeweils einen Produktionsschritt wie das Bestücken, Einpressen oder Schrauben erledigen.

Erst kürzlich konnte Feirabend den Vorzug der Anlage wieder überprüfen. Er hatte gerade erst eine Produktion zur Herstellung elektro-pneumatischer Wandler aufgebaut, als der Kunde noch eine Änderung wünschte, die einen zusätzlichen Montageschritt erforderte. „Dank der Module war innerhalb von drei Monaten alles geändert und die Produktion serienreif“, berichtet der Fertigungsleiter.

Rund 30 Prozent der Montagelinien in Europas Industriebetrieben – dem größten Teilmarkt für die Automation – sind mittlerweile mit austauschbaren Modulen ausgestattet. Der Grad der Umsetzung könne noch bis auf 50 Prozent hochgeschraubt werden, schätzen Branchenexperten. Während die Produktionsweise bei Großunternehmen zum Standard geworden ist, sehen Anbieter vor allem im Mittelstand noch ein großes Anwendungspotenzial: Laut Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) investiert rund ein Viertel der Unternehmen bei einem neuen Produktionsanlauf in neue Maschinen – in der Automobilindustrie sind es sogar 44 Prozent. „Wir schätzen, dass es in den kommenden Jahren eine starke Nachfrage nach modularen Montagesystemen geben wird“, sagt Stefan Kluge, Experte am Institut für Industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb (IFF) an der Universität Stuttgart.

Hintergrund für das gestiegene Interesse an modularen Produktionsstraßen sind flexible Kundenanforderungen und hoher Kostendruck. Früher wurden Produkte in großen Mengen über einen langen Zeitraum hinweg gefertigt, nicht selten über zehn Jahre. Lief die Fertigung aus, wurden auch die Maschinen entsorgt. „Heute sind kleinere Volumina mit größerer Variantenvielfalt gefragt“, sagt Bernd Feirabend vom Waiblinger Bosch-Werk. Das Baukasten-System namens „Desktop Factory“ ermögliche Einsparungen von bis zu 30 Prozent.

„Wir haben das System ein Jahr lang nur unternehmensintern eingesetzt, bevor wir Ende 2006 damit an den Markt gegangen sind“, berichtet Jörg Walther, Geschäftsleiter im Geschäftsbereich Linear- und Montagetechnik bei der Bosch Rexroth AG, der die Desktop Factory entwickelt hat. „Inzwischen stößt das modulare Montagesystem auf große Begeisterung in der Industrie.“ Rund die Hälfte seiner Kunden sind Unternehmen aus dem Mittelstand. „Immer mehr Mittelständler erkennen die Vorteile modularer, standardisierter Systeme“, sagt Walther.

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