Moderne Messtechnik
Reinschauen ist besser als Nachsehen

Wer seine Maschinen schon während der Fertigung überwacht, verbessert die Qualität und senkt die Kosten – Kontrolle im Prozess setzt sich durch.

HB KÖLN. Wenn Harm Grobrügge morgens aufsteht, führt ihn sein erster Weg zur Anzeige seiner Biogasanlage: „Erst mal gucken, ob ich tagsüber was daran machen muss.“ Grobrügge brennt Korn im niedersächsischen Dörfchen Westervesede, auf halbem Weg zwischen Bremen und Hamburg. Die Getreide-Abfälle aus seiner Brennerei steckt er danach in eine Grube und lässt sie gären – aus dem Gas, das dabei entsteht, macht er Strom.

Vor zwei Jahren hat Grobrügges Anlagenlieferant in der Grube versuchsweise ein paar Sensoren installiert. Die zeichnen jetzt jede Regung auf: Wie warm ist es in der Abfalltonne? Welcher Druck herrscht dort? Und wie voll ist das Gärungslager? „Durch die neue Technik habe ich einen hervorragenden Einblick in die Gasproduktion“, schwärmt der Biostrom-Fan. Wenn die Werte nicht stimmen, lässt er weniger Material nachfüllen. Oder er dreht die Grubenheizung höher. „Vorher konnte ich nur reagieren, wenn ich merkte, mein Gas wird weniger. Das war nach zwei bis drei Tagen.“ Jetzt kann er seine Anlage jederzeit überwachen. So erhöht er den Wirkungsgrad – und ist sich sicher: Die Kosten für die Sensoren hat er schon lange wieder hereingeholt.

Was beim niedersächsischen Kornbrenner Harm Grobrügge funktioniert, wirkt genauso bei der Pillenproduktion, in fränkischen Textilwerken und in den mächtigen Werken der Stahlindustrie: Sensoren prüfen schon während der Produktion, ob alles rund läuft. „In Process Control“, also Steuerung im laufenden Prozess“, nennt sich das Verfahren, andere sagen auch „Online-Prozesskontrolle“ dazu. Der Ablauf ähnelt sich unabhängig vom Namen und dem Einsatzort. Statt erst die Ergebnisse zu kontrollieren, wachen Mitarbeiter mit Hilfe intelligenter Messtechnik schon während der Tabletten-, Stahl-, oder Stromproduktion über die Qualität. Spezielle Sensoren passen also schon direkt in der Anlage, im Kessel oder auf dem Fließband auf, dass keine Fehler passieren. Das senkt den späteren Ausschuss und schont die Maschinen. Immer mehr Unternehmen statten darum ihre Anlagen mit Druckmessern, Thermometern und anderen Fühlern aus, die die Produktion schon anhalten, sobald irgendwo Probleme auftreten.

Das hat auch der Dosenhersteller „Vogel und Noot“ in seiner Fertigungsanlage in Meißen getan. Dosen zu formen ist nämlich eine filigrane Sache, schließlich ist das Blech ziemlich dünn und soll doch dicht sein. Nach 20 Jahren im Betrieb hat Konstruktionsleiter Albrecht Lorenz über Lecks und Dellen so einiges zu erzählen.

Zunächst die Vorteile des besonders dünnen Blechs: Es spart Material und lässt sich schnell bearbeiten. Eine Maschine kann in das Blech einem Arbeitsgang vorschneiden, biegen und gleich noch mal schneiden - 150 Mal in der Minute. Umso störender ist es, wenn mal ein Stück vom Schneideabfall in der Maschine hängen bleibt. Das gibt hässliche Abdrücke in der dünnen Dosenwand, und dem Stanzwerkzeug tut das auch nicht gut. „Wenn Sie warten, bis ein Mensch das merkt, hat die Maschine schon wieder ein paar Mal draufgehauen“, sagt Lorenz. Seine aktuellen Maschinen haben jetzt Sensoren, die den Druck am Werkzeug messen. Wenn der nicht stimmt, halten sie die Maschine an. Lorenz freut sich: „Unsere Werkzeuge halten jetzt die zwei- bis dreifache Zeit.“

Die In-Process-Kontroll minimiert Ausfälle und senkt die Kosten um „einen nennenswerten Betrag“. Seither liefen auch weniger defekte Dosen vom Band, sagt Lorenz, aber er hat dafür keine Zahlen – so genau wird der Ausschuss in seiner Firma nicht nach Ursachen sortiert.

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