Preisgekröntes Lagersystem steht vor Praxiseinsatz
Günstige Shuttle-Lösung aus dem Baukasten

Eine Kerndisziplin der Logistik ist es seit jeher, Waren ein- und auszulagern. Angesichts zunehmender Atomisierung der Sendungen im Handel kommt es derzeit besonders auf flexible Lagersysteme an, die geringe Stückzahlen automatisiert bewältigen können. Wer mal eben ein Buch oder eine CD über das Internet bestellt, erwartet ein gut geöltes logistisches Räderwerk, das vom elektronisch erfassten Auftrag bis hin zur postalischen Zustellung des gewünschten Artikels schnurrt.

HB DÜSSELDORF. Eine neue Lösung für derartige Verteilvorgänge ist das MultiShuttle. Dabei handelt es sich um ein schienengebundenes Fahrzeug, das vor allem in automatisierten Kleinteilelagern die Lagerung und den Transport durchgängig miteinander vereint. Ingenieure des Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik (IML) entwickelten es jüngst gemeinsam mit der Nürnberger Siemens Dematic AG zur Serienreife. Die findige Lösung wurde vom Verein Deutscher Ingenieure (VDI) mit dem Innovationspreis für Logistik 2004 ausgezeichnet.

Eine Referenzanlage auf dem Gelände des Fraunhofer-Institutes in Dortmund arbeitet bereits erfolgreich mit Standard-Behältern, die 600 mal 400 Millimeter groß sind. In dieser Testanlage bedienen drei schienengeführte Shuttle zum Behältertransport das gesamte Lagersystem. Die Regalfahrzeuge transportieren die Behälter mit den Gütern computergesteuert horizontal über Strom führende Schienen an jeden Ort des Regals. Über Lifte sind die Shuttle zudem in der Lage, die Ebenen zu wechseln.

Der Clou ist die umfassende Einsatzmöglichkeit des Fahrzeugs: Das Shuttle ist in der Lage, auch außerhalb des Lagers Arbeitsstationen – wie etwa Kommissionier-, Montage-, Kontroll- oder Packplätze – ohne weitere Transportübergänge mit Behältern zu versorgen oder diese wieder abzuholen. Deswegen bietet sich das neue Lagersystem vor allem für Kommissionier- sowie Vorratslager, Ersatzteile oder Aktenverwaltung an.

„Der Multi-Shuttle kann besonders Kleinteilelager optimal bedienen“, erläutert Richard Kunder, Leiter Planung und Simulation bei der Siemens Dematic AG. Gerade der zunehmende One-Piece-Flow in der Produktion, geringere Artikelzahlen pro Bestellung und individualisierte Lieferungen machen den Multi-Shuttle für Unternehmen interessant, so die Einschätzung der Forscher am Fraunhofer-Institut. Das System stehe kurz vor der Einführung in die Praxis.

Was die Shuttle-Lösung im Vergleich zu bisher überwiegend manuell realisierten Systemen so kostengünstig macht, ist, dass sie auf einem Baukasten aus standardisierten Komponenten basiert. Zukünftiges Wachstum und die Steigerung der Leistungs- und Kapazitätsanforderungen lassen sich so leicht durch einen stufenweisen Ausbau der Anlage lösen. „Die Vorteile des Systems liegen unter anderem in der problemlosen Erweiterbarkeit der Gesamtanlage durch die Ergänzung eines bestehenden Basis-Systems durch weitere Shuttles“, sagt Volker Jungbluth, einer der Entwickler des Systems am Dortmunder Fraunhofer-Institut.

Während bei hohen Kapazitätsanforderungen noch klassische automatische Kleinteilelager wirtschaftlicher sind, hat das MultiShuttle-System besonders im unteren Lagerkapazitätsbereich Vorteile. Gerade für Auftragssammelspeicher, also bei niedriger Lagerkapazität und hohem Umschlag, kann die Multi-Shuttle-Lösung ihr Plus ausspielen: Fünf Shuttle-Fahrzeuge erreichen die Umschlaggeschwindigkeit eines Regalbediengeräts im automatischen Kleinteilelager. „Die besonderen Vorteile des MultiShuttle sehen wir bei Anwendungen mit kleinem Volumen und einer modularen Erweiterbarkeit bei steigendem Durchsatz“, erläutert. Joachim Schönbeck, Geschäftsgebietsleiter Distribution & Industry bei der Siemens Dematic AG.

An den Kommissionierplätzen, wo die Kundenaufträge zusammengestellt werden, entnehmen Arbeiter die bestellte Artikelmenge aus den Shuttle-Behältern und legen sie in die Kundenbehälter. Das Shuttle fährt den leeren Lagerbehälter anschließend in die Regalanlage zurück und versorgt die nächsten Arbeitsplätze, bis die vom Computer zusammengestellte Tour beendet ist und die nächste beginnt. Die Transportaufträge erhalten die Shuttles dabei über ein W-Lan (Wireless Local Area Network). So lassen sich auch Arbeitsplätze in Produktions- oder Montagewerken versorgen. Der Werker fordert einfach die benötigten Teile an, und das Shuttle stellt sie bereit.

Machbar sind auch individuelle Minilager am Montageplatz. Wenn der Teilevorrat in den 20 bis 30 Behältern leer ist, lässt sie der Werker vom Shuttle abholen und durch volle ersetzen. In das Shuttle ist ein Ausleger mit Riemenförderer integriert, so dass kurze Lastwechselzeiten im Regal und ein schnelles Be- und Entladen an der Regalbasis möglich sind. „Das führt zu einer hohen Geschwindigkeit mit der Behälter ein- und ausgelagert werden können“, erläutert Kunder.

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