Pulverlacke
Wenn Pulver sich in Glanz verwandelt

Man findet sie auf Auto-Karosserien, Büromöbeln, Türen und Waschmaschinen: Pulverlacke sorgen bei vielen Gebrauchsgegenständen des Alltags für den nötigen Glanz und schützen vor Wasser und Kratzern. Anders als bei flüssigen Lacken wird das Pulver elektrostatisch aufgeladen, mit Spritzpistolen auf das Werkstück gelenkt und dort geschmolzen. Trotz der innovativen Technik lahmt das Geschäft vieler Pulverlack-Hersteller in Deutschland.

KÖLN. Vor allem steigende Rohstoffpreise machen ihnen zu schaffen, zudem haben sie in den vergangenen Jahren Überkapazitäten aufgebaut. Verschärfte Umweltauflagen sollen jetzt die Nachfrage ankurbeln. Denn Pulverlacke sind frei von Lösungsmitteln und können besonders verlustarm aufgetragen werden. „In der Branche steckt noch Potential“, sagt Dieter Ondratschek, Abteilungsleiter Lackiertechnik am Fraunhofer Institut für Produktionstechnik und Automatisierung.

Den Markt haben sich in Deutschland eine Hand voll Unternehmen untereinander aufgeteilt, belegen Zahlend es Deutschen Lackinstituts. Die Anbieter stellten im vergangenen Jahr 65 000 Tonnen Pulverlacke her, 12 000 Tonnen mehr als vor zehn Jahren. Der Gegenwert betrug rund 270 Mill. Euro.

Einzelne Pulverlacke unterscheiden sich in Glanzgrad, Farbe und der Wetter- und Chemiebeständigkeit. Gegenüber Flüssig-Lacken bieten sie eine Reihe von Vorteilen: „Sie sind die umweltfreundlichste Technologie“, sagt Fraunhofer-Experte Ondratschek. Denn während manche Flüssiglacke zu 70 Prozent aus Lösemitteln bestehen, sind Pulverlacke komplett frei davon.

Die Firma Brillux aus Münster stellt pro Jahr 4 000 Tonnen Pulverlack her, etwas mehr als das Unternehmen an Flüssiglacken produziert. „Sauberkeit ist das A und O bei der Herstellung“, sagt Brillux-Laborleiter Dirk Schlosser. In der Produktionshalle in Unna stehen auf 2 200 Quadratmetern sechs Produktionslinien über drei Ebenen verteilt. Im untersten Stockwerk werden die bis zu 15 verschiedenen Stoffe eines Pulverlackes gemischt: Verschiedene Harze, Härter, Pigmente und Additive kommen in einen 500-Kilo-Behälter.

Darin fahren sie dann mit dem Aufzug zwei Stockwerke höher, von wo sie auf die mittlere Ebene in den so genannten Extruder fallen: Dort wird der Harz aufgeschmolzen und der Härter im Harz verteilt. Nach der Abkühlung geht es wieder in den untersten Stock, wo Maschinen die so genannten Chips mahlen und sieben.

Bei der Lack-Beschichtung wird der Pulverlack zunächst elektrostatisch aufgeladen, dann über Spritzpistolen auf das geerdete Werkstück aufgetragen und schließlich bei Temperaturen von 130 bis 240 Grad eingebrannt.

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