Schrauben aus Deutschland
Maßarbeit füllt die Auftragsbücher

Deutsche Schraubenhersteller müssen sich im Kampf um die Kundschaft im Baumarkt geschlagen geben: Die Konkurrenz aus Asien dominiert das Massengeschäft. Heimische Produzenten haben jedoch ihre eigene Nische gefunden – sie punkten mit hochwertigen Maßanfertigungen.

KÖLN. Es war im März dieses Jahres, als Frank Naumann es für einen Moment mit der Angst zu tun bekam. Der Geschäftsführer des Deutschen Schraubenverbandes in Hagen war bis ins chinesische Jongiang gereist, um die asiatische Konkurrenz einmal aus der Nähe zu beobachten. Und was er sah, beeindruckte ihn tief - denn in der Stadt mit 860 000 Einwohnern arbeitet nahezu jeder Zweite in der Schraubenindustrie. „Die chinesischen Kapazitäten sind gigantisch“, sagt Naumann. „Mit 08/15-Produkten hätten wir dagegen keine Chance mehr.“

Auf die normale Schrauben aus dem Baumarkt setzen die deutschen Hersteller darum kaum noch - lediglich 15 Prozent aller hierzulande produzierten Schrauben sind Standardanfertigungen. Der weitaus größte Teil sind Spezialprodukte für die Industrie.

Deshalb ist das Herzstück der Schrauben Betzer GmbH & Co. KG in Lüdenscheid die Entwicklungsabteilung: Benötigt ein Automobil-Zulieferer beispielsweise Präzisionsschrauben für das Armaturenbrett eines neu entwickelten Modells, greifen die Betzer-Mitarbeiter zunächst zu Papier und Stift. Ihre Zeichnung dient dann als Vorlage für die Herstellung der Schrauben. „Wir produzieren nur maßgeschneiderte Schrauben“, sagt der geschäftsführende Gesellschafter Frank Hoffmeister. Da für solche Sonderanfertigungen spezielle Werkzeuge nötig sind, baut Betzer diese ebenfalls selbst.

Wichtigster Abnehmer ist die Autoindustrie, im vergangenen Jahr erzielten die deutschen Schraubenhersteller dort 65 Prozent ihres Gesamterlöses von 2,57 Mrd Euro. „Sandwich-Position“ nennt Verbands-Geschäftsführer Naumann die Lage, in die die Schraubenproduzenten durch ihre hohe Abhängigkeit von den Fahrzeugherstellern und die steigenden Stahlpreise geraten seien: „Die Rohstoffpreise erhöhen sich ständig, und gleichzeitig besteht ein erheblicher Druck der Autoindustrie, die Kosten zu senken.“

Die Branche kontert im Innovationen. Schraubenhersteller Betzer hat beispielsweise die patentierte Schraube „Digifast“ entwickelt: Ein kleiner Informations-Chip auf dem Schraubenkopf, der sich mit einem Scanner lesen lässt, enthält nicht nur Angaben zum Hersteller und zum Produktionstag der jeweiligen Schraube, sondern auch Hinweise zur Montage - Schutz vor Fälschung und Anleitung in einem.

Die Hans Schriever GmbH & Co. KG in Lüdenscheid setzt auf Miniaturisierung. „Dadurch ergeben sich für unsere Kunden Einsparpotentiale“ sagt Geschäftsführer Jan Schriever. Zum Beispiel die patentierte Schriever-Schraube „STS Plus“, die Kunststoffe miteinander verbindet: Sie ist kleiner als herkömmliche Schrauben, kann aber die gleiche Belastung tragen - das spart dadurch Material. Zudem schraubt sich das Gewinde in den Kunststoff und erspart damit bei der Montage das Vorbohren.

Potential sehen Experten auch bei der Weiterentwicklung der Werkstoffe. Deshalb will Lothar Meyer, Professor für Werkstoffe des Maschinenbaus an der TU Chemnitz, die Festigkeit von Aluminiumschrauben erhöhen. Diese eignen sich besonders für den Einsatz im Motorblock eines Autos, da sie sich bei Erwärmung des Aggregats in gleichem Maße ausdehnen wie die verschraubten Leichtmetall-Teile. Außerdem wiegen sie weniger als die herkömmlichen Stahlschrauben und helfen den Autobauern beim Ziel, leichtere und damit Sprit sparende Autos zu bauen. Bislang haben Alu-Schrauben aber einen gravierenden Nachteil: „Sie erreichen nur etwa 60 Prozent der Festigkeit von Stahl“, erklärt Meyer. Der will den Wert auf 70 Prozent erhöhen und die Alu-Schraube damit als Konkurrenz für Stahlverbindungen etablieren. Bis dahin dürfte allerdings noch etwas Zeit vergehen: Meyer geht davon aus, dass solche Alu-Schrauben nicht vor 2011 realisierbar sind.

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