Werkzeugmaschinenbauer Konkurrenz schweißt zusammen

Die Autoindustrie ist die wichtigste Kundengruppe für Werkzeugmaschinenbauer. Doch diese garantiert den mittelständisch geprägten Unternehmen nicht nur volle Auftragsbücher, sondern setzt sie auch unter Preisdruck. Um diesem Stand zu halten, haben die Betriebe ihre ganz eigenen Wege gefunden.
  • Florian Vollmers

BREMEN. Brancheninsider sprechen nur noch von der „Power-Insel“, wenn sie das Singener Werk des Gussteil-Herstellers GF Automotive beschreiben wollen, das seit dem vergangenen Herbst die Vorderachs-Radträger für den Einser- und den Dreier-BMW produziert. Jährlich werden hier 450 000 Sätze für die Montagewerke gegossen und bearbeitet – von der Order bis zur Lieferung vergehen maximal zwei bis drei Tage.

Die Vielfachanlage in Singen gilt als Musterbeispiel für aktuelle Trends im Werkzeugmaschinenbau. Denn die Anlage für die Großserienproduktion fertig bearbeiteter Fahrzeugteile vereint die Expertise von nicht weniger als drei Schwergewichten der Branche: GF Automotive betreibt die Anlage. Die Emag Maschinenfabrik und SW-Maschinenbau steuerten multifunktionale Bearbeitungsmaschinen bei. Mit der Partnerschaft will man den Herstellern preisgünstige Dienstleistungen aus einer Hand anbieten. Eine Strategie, mit der die Werkzeugmaschinenbauer ihre Zukunft sichern wollen.

Denn die ist nicht ganz ungefährdet – und das liegt vor allem an der Autoindustrie, dem wichtigsten Kundensegment der Branche: „Der Preisdruck ist enorm und wird noch weiter zunehmen“, weiß Thomas Kautzsch, Maschinenbau-Experte der Münchener Unternehmensberatung Mercer Management Consulting: „Werkzeugmaschinenbauer sollten sich darauf einstellen, dass künftig vermehrt einfache und preiswerte Anlagen von den Herstellern verlangt werden.“

Außerdem drohe der Branche ein ruinöser Ausschreibungswettbewerb, bei dem die Autohersteller zwischen mehreren Angeboten auswählen und so den Preis drücken. „Werkzeugmaschinenbauer sollten daher mehr Technologiepartnerschaften eingehen. Und nicht nur einzelne Maschinen verkaufen, sondern gleich die gesamte Produktion der Bauteile mit übernehmen.“ Bei dieser Entwicklung steht der Markt freilich noch am Anfang. „Es gibt unheimlich viel Nachholbedarf“, sagt Experte Kautzsch. „Die hoch entwickelten Einkaufsstrategien der Autohersteller treffen häufig noch auf veraltete Geschäftsmodelle bei den Werkzeugmaschinenbauern.“

Vierzig Prozent ihres gesamten Umsatzes generiert die Branche heute aus der Fahrzeugindustrie. Riesige Autokonzerne sind damit die wichtigsten Klienten für die mittelständisch geprägte Werkzeugmaschinenindustrie. Zwar garantiert der treue Kundenkreis volle Auftragsbücher. Doch die Abhängigkeit von wenigen großen Produzenten setzt die Maschinenbauer unter Margen- und Effizienzdruck – zumal der Markt für die Automobilhersteller zuletzt regelrecht eingebrochen ist. Mit Einbußen von bis zu 40 Prozent setzen die Autobauer immer mehr auf radikale Verschlankung und Einkäufe in Niedriglohnländern. Das bekommen die Werkzeugmaschinenbauer deutlich zu spüren.

Dem zunehmenden Kostendruck begegnen sie mit Innovationen, verstärkter Kundenpflege oder Nischenangeboten. So setzt man bei der Emag-Gruppe in Salach gezielt auf die Produktion von Multifunktionsmaschinen: „Es ist allein die Automobilindustrie, der wie diese Maschinenart verdanken“, verdeutlicht Emag-Geschäftsführer Dieter Kollmar die Abhängigkeit von der Kundengruppe: „In den vergangenen Jahren sind dort nicht nur die Qualitätsanforderungen ständig gestiegen. Es werden auch leistungsfähigere Maschinen verlangt.“ Multifunktionale Werkzeugzentren ermöglichen geringere Investitions- und Stückkosten und schnellere Durchlaufzeiten. Sie brauchen weniger Platz und haben einen geringeren Wartungsaufwand. Kurz: Sie machen den Autobau schneller und billiger.

Eine andere Marktstrategie ist die Besetzung von Nischen: So konzentriert sich die Cemecon AG in Würselen auf Diamantbeschichtungen für Werkzeughersteller. „In diesem Segment sind wir weltweit die Nummer Eins“, berichtet Vorstandsvorsitzender Toni Leyendecker. „Hochleistungsbeschichtungen werden auch in Zukunft eine zentrale Rolle spielen, um Werkzeugmaschinenbauer stark für den Markt zu machen.“

Vorteile von Diamantbeschichtungen liegen im minimalen Verschleiß und hoher Präzision. Zudem leiten Diamanten Temperaturen gut ab und sind chemisch fast vollständig resistent. In der Autofertigung haben sich Werkzeuge, die mit Diamant beschichtet sind, deshalb bereits als Standard etabliert – so auch bei den Fräsen für die Kurbelgehäuse im Steyrer BMW-Werk. „Durch die mit diamantbeschichteten Werkzeuge ist weniger Anpassungsdruck beim Zerspanen nötig“, erklärt Toni Leyendecker. Weil die Werkzeuge länger halten, sinken außerdem die Kosten: „Fräser mit herkömmlichen Beschichtungen mussten 1 100 Mal pro Jahr gewechselt werden, der neue nur noch 133 Mal.“

Für Toni Leyendecker hat die Globalisierung den mittelständischen Werkzeugmaschinenbau stark unter Druck gesetzt: „Wir können stolz auf die führende Stellung der deutschen Werkzeugindustrie sein. Aber wir müssen uns in Zukunft anstrengen, damit das auch so bleibt." Cemecon setzt dazu vor allem auf den Ausbau seines weltweiten Service-Angebots. Neben bereits aufgebauten Zentren zur Kundenbetreuung in den USA, China und Skandinavien will das Unternehmen dazu bald weitere Außenstellen eröffnen.

„Als Mittelständler muss man heute weltweit anbieten um zu überleben“, weiß auch Franz Margraf von der Werkzeugmaschinenfabrik Vogtland. Das Plauener Unternehmen hatte jüngst von Volkswagen den Auftrag zur Modernisierung einer kompletten Fertigungs- und Montagelinie für Zylinderköpfe erhalten. „Eine besondere logistische Herausforderung ist der Transport von unserer Produktion in Salzgitter zu den VW-Werken in Brasilien“, berichtet Franz Margraf, der sich über die neuen Aufträge gleichwohl freut: „Das Umbau- und Modernisierungsgeschäft läuft im Moment besonders gut.“ Wo früher spezialisierte Sondermaschinen das Hersteller-Kunden-Geschäft prägten, erkennt Margraf heute mehr Nachfrage nach universellen Anlagen, die nicht auf bestimmte Werkstücke ausgerichtet sind, sondern auf spezielle Anwendungen. Hersteller wie Vogtland haben zudem Baukasten-Systeme eingeführt, die sich zu individuellen Transferstraßen kombinieren lassen.

„Solche Baukästen sind neben multifunktionalen Maschinen der zentrale Weg für die größeren Hersteller, die ihre führende Rolle behaupten wollen“, sagt Peter Blau vom Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU in Chemnitz. „Kleinere Unternehmen werden dagegen Nischen abdecken und Sondermaschinen liefern“, schätzt Blau. „Denn das ist schon heute ihr Kerngeschäft.“

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