3D-Druck Flugzeugteile aus dem Drucker
Peter Sander, Vizepräsident der Abteilung "Neue Technologien und Konzepte" bei Airbus, mit einer per 3D-Druck hergestellten Flügelklappe. Angesichts der technischen Möglichkeiten von 3D-Druckern setzt der Airbus-Konzern wieder auf die eigene Fertigung von Bauteilen.
Bremen Peter Sander ist bei Airbus der Mann für die Zukunft. Mit einem fünfköpfigen Kernteam und etwa 60 Mitarbeitern im weltweiten Airbus-Reich tüftelt der Daniel Düsentrieb von Europas größtem Flugzeugbauer an der Industrie-Welt von morgen. Und die hat es in sich.
„Wir stellen den gesamten Produktionsprozess auf den Kopf“, sagt der braun gebrannte Hobby-Segler ganz unbescheiden. Der 58-Jährige ist bei Airbus unter anderem für die Einführung des 3-D-Drucks in die Flugzeugproduktion zuständig. Er hat die Philosophie des Konzerns gekippt, Bauteile nur noch von Zulieferern zu beziehen.
„Es ist bereits entschieden, dass Airbus künftig zehn Prozent seiner Bau- und Ersatzteile selbst herstellen will“, sagt der frühere Hamburger Leiter der A380-Produktion. Airbus hat dafür eigene 3D-Drucker gekauft und will weitere erwerben. Sander: „2016 beginnen wir damit dann mit der Serienproduktion von Bauteilen aus Titan, Mitte 2016 aus Edelstahl und ab 2017 aus Aluminium.“
Wer New York City besucht und etwas Zeit hat, kann bei Michael McHale Designs in Brooklyn einen Kristalllüster in Auftrag geben. Nach 15 Stunden ist er fertig gedruckt. Umfang: rund 50 Zentimeter. Da er 899 Euro kostet, sollte man ein wenig Kleingeld dabei haben.
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In neuen Dimensionen denkt der niederländische Baukonzern Heijmans aus Amsterdam. Mit den 3D-Druck-Revoluzzern von MX3D und Joris Laarman Lab will er Hollands Kanäle und Grachten mit individuell gestalteten Brücken überspannen. Sie entstehen nicht wie üblich in abgekapselten Geräten, sondern Roboterarme stellen sie Schicht für Schicht her. Die neue Produktionsmethode ermöglicht es, großflächige Strukturen in einem Stück zu produzieren.
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Das behauptet das Berliner Start-up BigRep von sich – und meint sein Modell One.2 damit. Es bietet einen Kubikmeter Raum. Genug Platz zum Beispiel, um einen kunstvoll verzierten Tisch heranwachsen zu lassen. Laut Firmenchef René Gurka kommen die Hauptstädter „der Nachfrage kaum nach“. 95 Prozent ihrer Geräte exportieren sie ins Ausland.
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Als erster großer Badausrüster wagt sich American Standard mit der neuen Technologie auf den Markt. Gleich eine ganze Serie gedruckter Mischbatterien und Waschtisch-Armaturen wollen die Amerikaner auflegen. 24 Stunden dauert die Herstellung. In spätestens zehn Monaten sollen die Armaturen zu kaufen sein. Im Baumarkt werden sie kaum zu finden sein – bei Stückpreisen von knapp 11.000 bis nahe 20.000 Euro.
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Mit dem Strati hat Harvard-Absolvent und Local-Motors-Gründer John Rogers vergangenes Jahr das erste Auto vorgestellt, dessen Karosserie weitgehend aus dem Drucker stammt. Noch dieses Jahr will der Pionier in Maryland und Tennessee zwei Werke eröffnen, in denen die futuristischen Fahrzeuge in Serie gehen. Darunter auch dieser Sportwagen, den ein Fan namens Kevin Lo bei einem Modellwettbewerb entworfen hat. Mit angeblichen Kaufpreisen zwischen umgerechnet 15.000 und 25.000 Euro wären die schnittigen Elektroautos ein Schnäppchen.
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Deutlich vorsichtiger geht der größte Autobauer der Welt, Toyota, das Thema an. Bei seinem Elektro-Konzeptfahrzeug i-Road, einem Einsitzer für den Stadtverkehr, sollen künftige Kunden ihr Gefährt immerhin mit einem gedruckten persönlichen Schmuckteil über dem Scheinwerfer markieren können. Motto: Hoppla, hier komm ich! Individualisierung auf niedrigem Niveau.
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Gerade schaut sich Sander einen neuen Drucker-Typ in Südafrika an: „Bei der Firma AeroSud steht der weltweit bisher leistungsstärkste 3D-Drucker.“ Komponenten von zwei Metern Länge seien damit produzierbar.
Das Wort Drucker ist allerdings irreführend: die mit Aluminium- oder anderem Metallpulver befüllten Industriegeräte drucken nicht, sondern bauen dreidimensionale Werkstücke schichtweise auf, nachdem das eingescannte Bauteil im Rechner zum digitalen Modell verarbeitet wurde. Die Branche spricht daher von „Additive Layer Manufacturing“ (ALM) - der in Schichten aufbauenden Fertigung.
Bauteile werden also nicht mehr aufwendig aus einem Block herausgefräst, sondern Millimeter für Millimeter aufgebaut. Dabei sind laut Airbus bis zu 90 Prozent Materialersparnis möglich - und Strukturen, die bei gleicher oder besserer Stabilität leichter und filigraner sind.
Sander, der sich gerne von der Natur inspirieren lässt, verweist auf das Modell einer Flügelklappe. Das Metallstück besteht nicht mehr aus vernieteten Metallspanten, sondern aus einem Guss. An der Unterseite hat es die stabilen Strukturen einer Seerose. Es ist preisgünstiger, leichter und stabiler und könnte ab 2018 in Serienfertigung gehen.
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