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Gewebe ersetzt Stahlgeflecht – Bauteile werden leichter und filigraner Erste Brücke aus Textilbeton

Die Weltneuheit aus Beton versteckt sich zwischen zehntausenden Blumen: Auf dem Gelände der sächsischen Landesgartenschau in Oschatz entsteht die erste Fußgängerbrücke aus Textilbeton. Ihr Vorzug: Sie ist nur fünf Tonnen schwer.
  • Sebastian Jost
Forscher der TU Dresden formen Brückenelemente aus Textilbeton.

Forscher der TU Dresden formen Brückenelemente aus Textilbeton.

HB DÜSSELDORF. „Aus Stahlbeton würde diese Brücke etwa das Fünffache wiegen“, sagt Manfred Curbach, Professor für Massivbau an der TU Dresden. Sein Team hat die Brücke zusammen mit den Betonwerken Oschatz gebaut. Statt der üblichen Stahlträger haben sie Glasfasermatten einbetoniert und so 80 Prozent des Gewichts gespart.

Abgespeckte Betonplatten sind auf dem Vormarsch: „Man kann sich viele Felder vorstellen, auf denen der Textilbeton deutliche Vorteile hat“, sagt Ulrich Neck vom Forschungsinstitut der Zementindustrie. Ebenso wie in Dresden gibt es an der Technischen Hochschule Aachen einen Sonderforschungsbereich für Textilbeton, auch die Uni Stuttgart forscht an diesem Werkstoff. Ziel der Forscher ist es nicht, sämtliche Stahlträger in Betonteilen durch Carbon oder Glas zu ersetzen. „Textilbeton ist etwas für Spezialanwendungen, etwa für Fassaden“, sagt Norbert Will, der die Forschung in Aachen koordiniert.

Beton aus Sand und Zement hält zwar hohem Druck stand, verträgt aber keinen Zug. Deshalb ist eine „Bewehrung“ nötig. Klassische Materialien dafür sind Stahlträger und Stahlgitter. Der Haken daran: Stahl rostet an der Luft. Deshalb braucht ein Stahlgitter selbst dann einen mehrere Zentimeter dicken Betonmantel, wenn die Platte gar keine schweren Lasten tragen muss.

Seit Mitte der 1960er Jahre gibt es eine Alternative zu Stahl: Spezialglas, das sich im laugenartigen Beton nicht zersetzt. Baustofffabriken machen daraus Kurzfaserbeton: Sie streuen kurze Glasfäden in den Zement. „Dabei werden die Vorteile der Faser aber nur wenig ausgenutzt“, sagt Gerd Franzke, Forschungsgruppenleiter am Dresdener Institut für Textil- und Bekleidungstechnik. Denn: Nur ein Teil der Fasern liegt in der richtigen Richtung im Betonteil. Beim Textilbeton dagegen bleibt die Lage nicht dem Zufall überlassen: Zum Einsatz kommen geordnete Gitter aus Glasfaser oder Carbon. So werden schlanke Platten möglich.

Konventionelle Fassadenplatten sind über acht Zentimeter dick, mit Textilfasern reichen zwei Zentimeter. „Das spart Platz, den man zum Beispiel für eine bessere Wärmedämmung nutzen kann“, sagt Reiner Grebe, Leiter des technischen Büros beim Unternehmen Hering-Bau. Eine Fassadenplatte aus Textilbeton ist nach Curbachs Einschätzung nicht teurer als ihr Pendant mit Stahleinlage. Außerdem lassen sich die leichteren Bauteile billiger transportieren und häufig ohne Kran montieren. Außerdem man kann diese Fassaden auch an Altgebäuden anbringen. „Bei schwereren Platten wäre dazu viel Aufwand nötig“, sagt Grebe. Hering baut zurzeit eine neue Fertigungsanlage für Textilbeton-Fassaden auf, im August soll die Produktion anlaufen.

Dünne Betonschichten kann sich Massivbau-Professor Curbach auch im Innern von alten Häusern gut vorstellen: 1,5 Zentimeter dicker Textilbeton reiche, um die Tragkraft einer Wand deutlich zu erhöhen. „Da sehe ich eine große Zukunft“, sagt Curbach. Diese Einschätzung teilt Friedhelm Stangenberg, Professor für Stahlbetonbau an der Ruhr-Universität Bochum: „Für Instandsetzungen ist Textilbeton sicher gut geeignet. Man kann eine Art Stützstrumpf bauen und den dann mit Beton ausfüllen.“

An Ideen für den Textilbeton mangelt es den Entwicklern nicht. Kleinkläranlagen aus dem neuen Werkstoff gibt es bereits. Die Technische Hochschule in Aachen könnte sich gar Möbel aus Textilbeton vorstellen. Die von geringen Gewinnmargen gebeutelten Bauunternehmen beißen bislang allerdings nur zögerlich an. Branchenführer wie Hochtief in Essen beobachten die Entwicklung abwartend.

Das bekommen zum Beispiel vier Absolventen der Aachener Hochschule zu spüren: Sie versuchen seit drei Jahren vergeblich, ihr Schalungssystem „Bivako“ an den Mann zu bringen. Die Idee: Statt Betonträger in Holz- oder Metallwannen zu gießen, könnte man die Form gleich aus Textilbeton herstellen – so würden die Schalplatten einfach zu einem Teil des Betonträgers. „Alle Firmen, die wir ansprechen, sagen: Das ist eine gute Idee“, berichtet Jens Heckenbach, einer der vier Ingenieure. „Aber keiner will in das Projekt investieren.“

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