Bei Bosch ist Rolf Najork für die Fabrik der Zukunft zuständig

Hannover Mit Industrie-4.0-Technologien will Bosch bis 2023 jährlich eine Milliarde Euro umsetzen. Die entsprechenden Produkte zeigt der Industriekonzern auf der Hannover Messe: An seinem weißen Stand haben die Stuttgarter ihre Vision einer „Fabrik der Zukunft“ aufgebaut und die ist vollautomatisch, kabellos, hochflexibel.

Im Interview mit dem Handelsblatt übt der für das Industriegeschäft zuständige Geschäftsführer Rolf Najork Kritik am Begriff „Industrie 4.0“: „Ich finde den Begriff zunehmend überholt, weil er zu unspezifisch ist und zu wenig begeistert“, so der Manager. „Wir müssen ihn aus der intellektuellen Abstraktion herausholen.“

Nach Ansicht von Najork müssen sich Produzenten künftig darauf einstellen, dass die Nachfrage nach individualisierten Produkten zukünftig deutlich steigt. „Das geht bis zur berühmten Losgröße 1“, also Sonderanfertigungen.

Lesen Sie hier das gesamte Interview:

Herr Najork, der deutschen Industrie wird oft vorgeworfen, beim Thema Digitalisierung hinterherzuhinken. Teilen Sie dieses Urteil?
Beim Ausbau der digitalen Infrastruktur hat Deutschland eindeutig Nachholbedarf. Bei der Vernetzung der Industrie hingegen kommen deutsche Unternehmen in Summe gut voran. Auch der Mittelstand setzt sich mit dem Thema ernsthaft auseinander. Die technische Seite der Digitalisierung beherrschen wir heute schon ziemlich gut.

Und wie steht es um digitale Geschäftsmodelle?
Auch da müssen wir realistisch sein: In schnell drehenden Märkten gehen amerikanische und asiatische Unternehmen häufig voran. Sie schaffen es, ihre oft stark software-basierten Geschäftsideen rascher zu skalieren als Anbieter aus anderen Regionen.

Woran liegt das?
In Deutschland sind wir sehr gut darin, Dinge perfekt machen zu wollen. Wir müssen aber lernen, Ideen auch mal nur zu 80 Prozent fertig zu entwickeln und den Rest vom Markt testen zu lassen. Im Zeitalter des Internets der Dinge ist es oft so: Es gewinnen die Schnellen, nicht immer die Besten.

Was bedeutet diese neue Konkurrenzsituation für die Unternehmen?
Wir brauchen eine Kulturveränderung. Wir müssen Leute in die Lage versetzen, schneller zu sein. Wenn wir in einem Standardprozess sicherheitskritische Anwendungen entwickeln, in denen wir höchste Qualitätsstandards erfüllen müssen, dann ist das nicht das richtige Ökosystem für diese eher experimentelle Art im IoT (Internet der Dinge). Wir müssen Ideen mehr Raum geben, Start-ups gründen oder zumindest abgegrenzte Bereiche schaffen, die unter anderen Rahmenbedingungen operieren.

Stört es Kunden nicht, für Sie als Tester herzuhalten, wenn sie ein Produkt kaufen und bezahlen?
Sicherlich, wenn der Kunde für sein Geld ein qualitativ minderwertiges Produkt erhielte. Aber im Internet der Dinge sieht es ja oft ganz anders aus: Der Kunde bezahlt zunächst einmal nicht das Produkt, sondern eine Lösung und ihre Entwicklung – und anschließend vielleicht einen Service. Das sind völlig andere Geschäftsmodelle.

Haben Sie ein Beispiel?
Stellen Sie sich vor, Sie betreiben eine Rohstoffmine. Das zentrale Nervensystem der Mine ist ein großes Förderband, das das Schüttgut zur Weiterverarbeitung transportiert. Wenn das Förderband liegen bleibt, steht die ganze Mine – und Tausende Menschen haben keine Arbeit.

Und nun kommen Sie mit einer Lösung.
Nicht ich persönlich, aber ein Anlagenbauer und eine Versicherung, die den Betrieb der Anlage gewährleisten und das mögliche Ausfallrisiko tragen. Für den Minenbetreiber bedeutet dies, er bindet nicht mehr so viel Kapital in der Anlage und kann auf das Know-how von Experten zurückgreifen. Ausgefeilte technische Lösungen sorgen so dafür, dass sich das Risiko für alle Beteiligten deutlich reduziert.

Wie viel verdienen Sie derzeit bei Bosch mit solchen Technologien?
In den vergangenen vier Jahren hat Bosch über 1,5 Milliarden Euro mit vernetzten Anwendungen im Bereich Industrietechnik umgesetzt. Konkret: mit Produkten und Lösungen, die über integrierte Sensorik und Konnektivität verfügen. Auch künftig sehen wir ein starkes Wachstum auf diesem Gebiet: Schon 2022 wollen wir jährlich mehr als eine Milliarde Euro Umsatz mit Industrie 4.0-Lösungen erzielen.

Industrie 4.0 scheint ein lohnendes Geschäft zu sein.
Wir haben immer gesagt: Vernetzte Technik zahlt sich aus. Im Übrigen finde ich den Begriff Industrie 4.0 zunehmend überholt, weil er zu unspezifisch ist und zu wenig begeistert. Wir müssen das Thema aus der intellektuellen Abstraktion herausholen. Ziel muss es sein, noch besser zu erklären, was wir genau darunter verstehen und welche Vorteile eine vernetzte Fertigung mit sich bringt. Deshalb sprechen wir lieber von der Fabrik der Zukunft – das liefert unserer Meinung nach ein konkreteres Bild.

Können Sie dieses Bild vielleicht noch etwas klarer zeichnen?
Künftig werden individuelle Produkte eine immer größere Rolle spielen. Damit werden Stückzahlen kleiner, bis zur berühmten Losgröße 1. Weil Anlagen dauernd umgerüstet werden müssen, können Unternehmen diese nicht mehr wie heute über Jahrzehnte abschreiben. Das führt zu der von mir beschriebenen Veränderung der Geschäftsmodelle. Anbieter müssen in der Lage sein, mit wenigen Maschinen viele unterschiedliche Produkte zu fertigen.

Was bedeutet das für die Fabrik?
Die Fabrik der Zukunft ist eine vollvariable Fabrik: eine hochintelligente Halle, in der sowohl die Datenübertragung als auch die Energieversorgung kabellos erfolgen. Maschinen konfigurieren sich selbst – je nachdem, was gerade gefertigt werden muss. Das ist unsere Vision für die kommenden zehn bis 15 Jahre.

Wie wollen Sie dahin kommen?
Schritt für Schritt und mit einer klaren Roadmap. Kunden können seit zwei Jahren verfolgen, wie wir unser Portfolio kontinuierlich erweitern. Vergangenes Jahr haben wir in Hannover autonome Fahrzeuge für die Intralogistik als Prototyp gezeigt, dieses Jahr gehen sie in den Verkauf. Jetzt stellen wir auf der Hannover Messe einen Prototyp des Bodens vor, der Maschinen induktiv und damit kabellos laden kann. Ende 2019 präsentieren wir dann eine neue Steuerungstechnik.

Eine Roadmap klingt nach einem ziemlich starren Konzept. Widerspricht das nicht Ihrer Forderung, experimentierfreudiger zu sein?
Auch Experimentierphasen sollten in einen groben Zeitplan eingebettet sein. Eine Roadmap zeigt unseren Kunden, wie wir mit welchen Schritten zum Ziel gelangen wollen. Wir werden auf der Strecke aber auch Korrekturen vornehmen, wenn sich Bedarfe anders als prognostiziert entwickeln oder Modelle sich nicht rechnen.

Und das verstehen die Kunden?
Davon bin ich überzeugt. Kunden wollen den konkreten Nutzen verstehen. Beispiel: Wenn ich heute aus meiner Fünf-Achsen-Fräsmaschine nur Daten herausziehe, dann fragt sich der Kunde natürlich, warum die Welt in zehn Jahren völlig anders aussehen soll. Wenn wir aber darüber sprechen, dass diese Daten ihm letztlich bei der effizienten Produktion von maßgeschneiderten Produkten helfen werden: Dann können sich viele Leute vorstellen, warum das attraktiv ist.

Das heißt aber doch noch lange nicht, dass es am Ende auch so kommt.
Wir sehen die individuelle Fertigung heute schon, zum Beispiel in der Automobilindustrie. Viele Hersteller benötigen Flexibilität, um unterschiedliche Varianten eines Modelltyps zu bauen. Den Trend zur Individualisierung gibt es in vielen Branchen also schon länger, doch der erfolgreichen Umsetzung waren früher technische Grenzen gesetzt. Diese Grenzen zu überwinden, dabei hilft die Digitalisierung.

Noch so ein Marketingbegriff.
Man muss sich die Kette so vorstellen: Ich habe einen Konfigurator im Internet, dort kann ich ein Produkt designen. Dann wird am Rechner ein digitaler Zwilling des Produktes erstellt. Anschließend setzt sich ein automatisierter Fertigungsprozess in Gang. Diese Möglichkeiten liegen heute schon auf der Hand, werden aber oft noch nicht durchgängig genutzt.

Müssen Sie sich da nicht wegen der großen Software-Konzerne aus den USA und China sorgen, die ja gerade Experten auf dem Gebiet der Digitalisierung sind – und zwar aller Lebensbereiche?
Wer mit industriellen Anwendungen Erfolg haben möchte, der benötigt zwingend die sogenannte Domänenkompetenz: Das Wissen über das Produkt, über die Fertigung, die Logistik, die Lieferkette… Software-Konzerne könnten sich diese Kompetenz zwar einkaufen. Aber der Industriemarkt hat viele unterschiedliche Anwendungen. Die Industrie hat diese Kompetenz bereits und muss sie nicht erst mühsam Branche für Branche, Land für Land aufbauen oder einkaufen.

Wenn wir in zehn bis 15 Jahren Fabriken haben, die sich autonom aufstellen, die Logistik selbst steuern und sogar Produkte für den Kunden entwickeln: Welche Rolle spielt dann noch der Mensch?
Derlei Diskussion hatten wir schon in den Achtzigerjahren, als etwa die viel zitierte Halle 54 bei VW aufgestellt wurde. Das ist mehr als drei Jahrzehnte her. Noch immer arbeiten dort Menschen in der Fertigung. Durch Automatisierung werden zunehmend Menschen bei der Arbeit entlastet. Repetitive oder körperlich anstrengende Tätigkeiten fallen weg und werden von Maschinen übernommen. Das versetzt Menschen in die Lage, sich wieder höherwertigen Arbeiten zu widmen – etwa dem Entwickeln neuer Lösungen oder dem Optimieren von Prozessen.

Und das können die dann einfach so?
Politik, Wirtschaft und Gesellschaft müssen Verantwortung übernehmen und Angebote zur Aus- und Weiterbildung schaffen. Genauso ist allerdings jeder einzelne Mitarbeiter selbst gefordert, kontinuierlich dazuzulernen und sich weiterzubilden. Wenn ich den selbstverständlichen Umgang junger Menschen mit digitalen Technologien erlebe, dann sehe ich da eine starke Offenheit. Wenn wir dann die industriellen Systeme so intuitiv gestalten, wie beispielsweise bei einem Smartphone, ist mir vor diesem Wandel nicht bange.

Aber in der Industrie ist doch der Anwender selten der Käufer.
Viele Automatisierungsexperten haben sich in den vergangenen Jahrzehnten stark in ihrer Welt bewegt. Wir sind aber bereits mitten in einem Generationenwechsel: Auch in den Werken kommen junge Menschen nach, die sind mit dem Smartphone groß geworden. Sie akzeptieren bestimmte Unbequemlichkeiten in der Programmierung nicht mehr. Ich weiß nicht, ob wir in zehn Jahren überhaupt noch in Zeilen programmieren werden. Vielleicht werden wir irgendwann Sprachprogrammierungen haben, so wie es heute schon Sprachsteuerungen in der Privatwohnung gibt.

Eine große Rolle für Ihre Vision spielen Dinge, die Sie nur begrenzt in der Hand haben: Sie brauchen 5G-Netze, schnelle Glasfaserleitungen, eine gute Infrastruktur. Sind die deutschen Unternehmen da in einer guten Ausgangsposition?
Die deutsche Industrie sollte beim Thema 5G den Druck aufrechterhalten. 5G macht die Fabrik der Zukunft erst möglich. Aber der Blick auf Deutschland greift zu kurz: Vernetzung macht weder an Firmentoren noch an Ländergrenzen halt. Wir bei Bosch sind global aufgestellt und entwickeln unsere Lösungen nicht nur für den deutschen Markt.

Welche Länder sehen Sie hier vorne?
Ganz klar China. Aber auch in den USA, Japan, Südkorea und in Skandinavien ist man grundsätzlich offener für neue Technologien.

Würden Sie Huawei-Technologie für Ihre firmeninternen 5G-Netze verwenden?
Wir testen derzeit 5G-Technik verschiedener Anbieter in ausgewählten Bosch-Werken. Für alle gilt: Sie müssen gesetzliche Regularien und Sicherheitsanforderungen erfüllen. Aber klar ist auch, eine hundertprozentige Sicherheit kann es nicht geben.

Machen Sie sich Sorgen, dass Ihr Geschäft ins Stocken geraten könnte, wenn sich die Weltwirtschaft abkühlt? Immerhin plagen viele Unternehmen gerade andere Sorgen als Zukunftsvisionen.
Insgesamt habe ich den Eindruck, dass die Stimmung schlechter ist als die Lage. Wir müssen aufpassen, dass wir in Deutschland und Europa das, was ganz gut läuft, nicht schlechter machen als es ist. Da steht die gesamte Industriebranche in der Verantwortung.

Herr Najork, vielen Dank für das Gespräch.