Stahlindustrie: Eine Hoffnung namens Hisarna

Ijmuiden Ein Hochofen im Miniformat: Ganze 25 Meter hoch, umgeben von Rohren, Instrumenten und Sensoren, die es den Ingenieuren ermöglichen, die Tests der vergangenen Monate über alle Phasen hinweg zu überprüfen. Immer in Sichtweise die um ein Vielfaches größeren Brüder, die nur wenige hundert Meter entfernt rund um die Uhr tausende Tonnen Roheisen ausspucken.

Davon ist die Pilotanlage im niederländischen IJmuiden auf dem Gelände von Tata Steel noch weit entfernt. Und doch könnte eines Tages am Erfolg des Kleinen die Zukunft der Stahlindustrie hängen – zumindest dann, wenn es darum geht, kostengünstiger, flexibler und vor allem deutlich emissionsärmer zu produzieren. Das alles verspricht das Hisarna-Projekt, hinter dem viele große Stahlhersteller Europas stehen. Im kommenden Jahr könnte ihm vielleicht technologisch ein Durchbruch gelingen.

Dann nämlich soll das neue Verfahren zeigen, dass es Flüssigeisen nicht nur für einige Tage liefern kann – wie bereits in Tests bewiesen wurde –, sondern auch kontinuierlich über mehrere Monate hinweg. Trotz Prototypenmaßstabs soll die dann deutlich erweiterte Anlage bis zu 100 Tonnen täglich produzieren. Nur zum Vergleich: Der in Blickweite stehende Hochofen 7 von Tata Steel schafft im gleichen Zeitraum 10.000 Tonnen.

Neigt sich damit die Zeit der traditionellen Hochöfen nach 150 Jahren dem Ende zu? „Die Technologie ist nahezu ausgereift“, sagt Karl-Ulrich Köhler, Europa-Chef von Tata Steel, Europas zweitgrößtem Stahlhersteller.

„Große Sprünge sind nicht mehr in Sicht.“ Doch die werden benötigt, um die verschärften Anforderungen an Klimaschutz und Energieeinsparung erfüllen zu können. Vor wenigen Wochen erst hat die EU eine Verschärfung des Emissionsrechtehandels beschlossen, der spätestens ab 2019 die Stahlhersteller erheblich finanziell belasten wird, wenn sie für ihre CO2-Zertifikate deutlich mehr zahlen müssen als bisher.

Hisarna könnte ein Ausweg sein und verspricht dank seines neuartigen Produktionsverfahrens noch mehr. Ohne wie bisher Kohle und Eisenerz aufwendig in Koks und Sinter aufzuarbeiten, werden beide Rohstoffe direkt in einen Zyklon-Konverter-Ofen eingeblasen und kontinuierlich in flüssiges Eisen umgewandelt. Die Menge des dabei entstehenden Abgases fällt deutlich geringer aus. Es ist nahezu reines CO2 und könnte entweder gespeichert oder – wie in einem weiteren Projekt diesmal von Thyssen-Krupp geplant – aufbereitet und als Rohstoff für die chemische Industrie verkauft werden. Damit ließen sich die CO2-Emissionen um bis zu 80 Prozent drücken.

Da die Stahlhütten keine spezielle – und teure – Kokskohle mehr brauchen würden und sich der Ausstoß der Anlage besser als bislang einer schwankenden Nachfrage anpassen lässt, winkt zusätzlich eine Senkung der Produktionskosten.