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BASF Phosgen-Panne bremst Großprojekt

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Eine Serie von technischen Problemen
Die größten Chemieunfälle in Deutschland
Oktober 2016
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Bei einer gewaltigen Explosion auf einem Gelände des Chemiekonzerns BASF in Ludwigshafen sterben zwei Menschen, acht weitere werden schwer verletzt. Die Explosion wurde bei Arbeiten an einer Rohrleitungstrasse ausgelöst, mit der Vorprodukte von Schiffen zu den eigentlichen Produktionsstätten transportiert werden.

August 2015
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Im Krefelder Chempark explodiert eine Halle des US-Konzerns Huntsman. Sie wurde von einem explodierenden Druckgefäß ausgelöst. Es gab zwölf Verletzte.

Dezember 2014
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Eine Chemiefabrik in Pirna wurde von einer gewaltigen Explosion erfasst. Ein Mensch kam ums Leben. Aus noch immer ungeklärter Ursache ist ein Heizkessel explodiert und hat die Anlage in Brand gesetzt.

Oktober 2012
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Auf dem Gelände des Nahrungsmittelkonzerns Kraft Foods in Bad Fallingbostel (Niedersachsen) sind bei einem Chemieunfall giftige Gase entwichen. Nach dem irrtümlichen Zusammenkippen einer Säure mit Natronlauge in dem Werk war eine giftige Gaswolke entstanden, sodass Katastrophenalarm ausgelöst werden musste.

März 2012
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Bei einem Großfeuer im Chemiepark in Marl (Kreis Recklinghausen) mit 100 Produktionsanlagen verschiedener Firmen werden zwei Menschen getötet. Der Vorfall ereignete sich in einer Anlage der Firma Evonik.

April 2008
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Am neunten April 2008 kam es im Chemiewerk der Firma Grillo in Duisburg beim Befüllen eines Tankwagens mit Schwefeldioxid zu einem Zwischenfall. 70 Menschen hatten Atemwegsreizungen erlitten. Die ätzenden Dämpfe waren über ein angrenzendes Wohngebiet hinweggezogen. 20 Menschen – darunter zwei Mitarbeiter des Werks – mussten wegen Atemwegsreizungen im Krankenhaus behandelt werden.

April 2002
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Wegen eines undichten Ventils in einer Firma für technische Gase in Ludwigsburg bei Stuttgart explodiert ein Sauerstofftank. Ein Arbeiter stirbt, zwei erleiden lebensgefährliche Verbrennungen.

Insgesamt wird der Markt von nur sechs namhaften Anbietern dominiert. Das wiederum liegt unter anderem an den besonders hohen technischen Anforderungen an die Produktion TDI und MDI, insbesondere auch mit Blick auf die Sicherheit. Denn als Zwischenprodukt fällt bei der Produktion das hochgiftige Gas Phosgen an, das im ersten Weltkrieg auch als Chemiewaffe eingesetzt wurde. Im Herstellungsverfahren für TDI und MDI wird Phosgen daher ohne Zwischenlagerung direkt weiter verarbeitet.

Diese Prozessschritte erfolgen in einer speziellen, luftdichten Sicherheitskammer, die von zahlreichen Sensoren überwacht wird. Falls Phosgen austritt, kann es abgesaugt und in einer Waschkolonne aus der Luft entfernt werden. Dieses Sicherheitssystem hat nach BASF-Angaben bei dem Austritt am Wochenende wie vorgesehen funktioniert. Es seien weder Mitarbeiter verletzt worden noch sei Phosgen in die Umwelt gelangt.  Da sich der Vorfall innerhalb der Sicherheitskammer ereignete, war er laut BASF auch nicht meldepflichtig. Trotzdem habe man aber die zuständigen Behörden informiert. Die betroffenen Anlagenteile sollen nun überprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden.

Für die BASF setzt sich damit eine Serie von technischen Problemen fort, die immer wieder zu Verzögerungen bei der großen TDI-Anlage führten. Während der Konkurrent Covestro (Bayer) eine ähnlich große Anlage vor zwei Jahren plangemäß hochfahren konnte, hat der Ludwigshafener Konzern inzwischen mehr als zwei Jahre  gegenüber dem ursprünglichen Plan verloren.

Der BASF-Vorstand führte das bisher vor allem auf die besondere Komplexität des Projekts in Ludwigshafen zurück. Denn anders als Bayer habe man hier neben der eigentlichen TDI-Anlage auch Anlagen für diverse Vorprodukte wie Synthesegas, Chlor, Chlorwasserstoff und Salpetersäure sowie verschiedene Logistikanlagen neu errichtet. Das TDI-Projekt nutze man, um den gesamten Verbundstandort „zu modernisieren und damit zu stärken“, erklärte das der stellvertretende Vorstandsvorsitzende Martin Brudermüller.

Gewisse Probleme resultierten offenbar daraus, dass große  Teile der insgesamt elf Einzelanlagen von externen Anlagenbauern errichtet wurden, die teilweise nicht die geforderte Qualität lieferten. Indirekt könnte damit auch der vorangegangene Investitionsboom in der Chemie, der Kapazitäten der Anlagenbauer stark beanspruchte, mit zu den Verzögerungen beigetragen haben. Im wesentlichen aber sieht sich die BASF selbst verantwortlich für die Verzögerungen, wie Bock bereits im Sommer deutlich machte. „Die Kosten dafür hätten wir uns gerne gespart“, sagte er damals.

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