Benachrichtigung aktivieren Dürfen wir Sie in Ihrem Browser über die wichtigsten Nachrichten des Handelsblatts informieren? Sie erhalten 2-5 Meldungen pro Tag.
Fast geschafft Erlauben Sie handelsblatt.com Ihnen Benachrichtigungen zu schicken. Dies können Sie in der Meldung Ihres Browsers bestätigen.
Benachrichtigungen erfolgreich aktiviert Wir halten Sie ab sofort über die wichtigsten Nachrichten des Handelsblatts auf dem Laufenden. Sie erhalten 2-5 Meldungen pro Tag.
Jetzt Aktivieren
Nein, danke

Messe Formnext Wenn das Motorrad aus dem 3D-Drucker kommt

Die Pioniere der Branche präsentieren ihre Neuheiten: Die Geräte werden schneller und vielseitiger. Doch noch immer gibt es Berührungsängste.
Kommentieren
Ein Motorrad, das bis auf den Motor komplett aus dem 3D-Drucker stammt. Quelle: Big-Rep
Prototyp von Big-Rep

Ein Motorrad, das bis auf den Motor komplett aus dem 3D-Drucker stammt.

(Foto: Big-Rep)

Frankfurt Der Hingucker auf dem Frankfurter Messegelände ist komplett schwarz gefärbt, hat zwei Reifen und sieht aus wie die Requisite aus einem Batman-Film: Das Berliner Start-up Big-Rep hat das weltweit erste Motorrad entwickelt, das, abgesehen vom Elektro-Motor, von der Lenkstange bis zum Hinterreifen komplett mit einem 3D-Drucker hergestellt wurde.

Eine Straßenzulassung hat das futuristisch aussehende Fahrzeug mit seinen schnittigen Kanten und einer Höchstgeschwindigkeit von bis zu 40 Kilometern pro Stunde zwar nicht. Doch Big-Rep will das Motorrad ohnehin nicht verkaufen – sondern vor allem die Geräte, mit denen es hergestellt wurde.

Wie das Berliner Start-up versuchen viele der mehr als 630 Aussteller auf der Formnext, der größten deutschen Messe für 3D-Druck, noch bis einschließlich Freitag zehntausende Besucher und potenzielle Kunden vor allem mit Hilfe der möglichen Anwendungsfälle zu überzeugen. Denn immer stärker dringt die additive Fertigung, so der Fachbegriff, auch in herkömmliche Produktionsprozesse ein – aus verschiedenen Gründen.

Zum einen verfügen viele der vorgestellten Drucker beispielsweise bereits über Industrie-4.0-Schnittstellen, über die sie mit anderen Maschinen kommunizieren können. Zum anderen sorgt eine immer größer werdende Materialvielfalt für zahllose neue Anwendungsfälle. Inzwischen lassen sich neben Metall auch Stoffe wie Titan, Keramik oder Glas drucken. Doch der vielleicht wichtigste Grund lautet: Die Drucker werden immer schneller.

So setzt etwa der US-Druckerhersteller HP auf eine Technologie, bei der kleinste Metallpartikel Schicht für Schicht mit einem Kleber aneinander befestigt werden. Der Vorteil: Anders als bei den herkömmlichen Verfahren, bei denen ein Laser jeden Punkt einzeln verschmelzen muss, kann der Kleber über die gesamte Schicht aufgetragen werden.

Mehr als nur Prototypen

Der Chef der Metalldruck-Sparte von HP, Tim Weber, erklärte dem Handelsblatt: „Wir können im 3D-Druck von unseren Kenntnissen bei der Herstellung von 2D-Druckern profitieren.“ Durch die Klebetechnik sei es möglich, die Geschwindigkeit um das Fünfzigfache im Vergleich zu den Laser-Verfahren zu steigern.

Grafik

Andere wie die bayerischen Branchenpioniere von Eos setzen hingegen einfach auf mehr Power: So will das Unternehmen in zwei Jahren einen Drucker vorstellen, bei dem bis zu einer Million Laser gleichzeitig arbeiten. „Damit werden unsere Kunden nicht Tausende, sondern Millionen Teile jedes Jahr produzieren“, versprach Eos-Chef Adrian Keppler.

Immer mehr Industriekonzerne haben inzwischen erkannt, dass die Technologie mehr ist als bloß ein kostengünstiger Weg, Prototypen herzustellen. Mit Unternehmen wie Bosch, Daimler und BASF haben die Großen der deutschen Industrie mindestens Kooperationen mit 3D-Druck-Unternehmen angestoßen.

So liefert Bosch unter anderem die Steuerungsgeräte für das neue Modell von Big-Rep, das geschmolzene Kunststoffe rund zehnmal schneller drucken können soll als bisherige Geräte. BASF wiederum liefert die passenden Kunststoffe – und Daimler integriert die Geräte für die Fertigung bestimmter individualisierbare Bauteile testweise in die Produktion.

Big-Rep-Chef Stephan Beyer erklärte dem Handelsblatt: „Die nächste große Herausforderung für die Branche besteht in der Einbindung der Drucker in die Fertigungskette.“ Nach Ansicht des Managers, der vor seiner Zeit bei Big-Rep als Venture-Capital-Investor gearbeitet hat, dürften die technologischen Sprünge bei der Geschwindigkeit künftig nicht mehr so groß ausfallen. „Jetzt geht es verstärkt um die Vernetzung und die Materialien.“

Auch HP-Manager Weber ist überzeugt, dass innovative Materialien künftig eine immer größere Rolle spielen werden. So sei es theoretisch möglich, Metallteile zu drucken, die an unterschiedlichen Stellen unterschiedliche Mischungen enthalten – sodass etwa besonders stark beanspruchte Bereiche verstärkt werden können.

Der Werkzeugmaschinenhersteller DMG Mori hat mit seinen Geräten eine funktionsfähige Glocke hergestellt. Quelle: Kevin Knitterscheidt
Gedruckte Glocke

Der Werkzeugmaschinenhersteller DMG Mori hat mit seinen Geräten eine funktionsfähige Glocke hergestellt.

(Foto: Kevin Knitterscheidt)

Was sich auch schon mit herkömmlichen Technologien alles rentabel drucken lässt, haben die Firmen als Anschauungsmaterial mitgebracht: So ließ etwa Eos den Chefpiloten des Start-ups Gravity Industries einfliegen, das an einem funktionierenden Raketenrucksack arbeitet – der wegen seines leichten Gewichts zu großen Teilen im 3D-Drucker hergestellt werden muss.

Darin liegt einer der Hauptvorteile der Technologie: Weil das entsprechende Bauteil Schicht für Schicht aufgebaut wird, sind auch zuvor unmögliche Konstruktionen wie krumme Bohrlöcher oder filigrane Stützstrukturen möglich. Die sparen Material und sorgen dennoch für eine höhere Stabilität.

Viele der Designs sind deshalb von der Natur inspiriert: Über sogenannte Bionik-Verfahren versuchen Ingenieure, die Bauweise von Fluggeräten beispielsweise dem Knochenaufbau von Fledermäusen oder der Flugtechnik von Insekten entsprechend anzupassen. Vielfach kommen dabei ansehnlich verästelte Skulpturen heraus. Kein Wunder, dass auch die Möbelindustrie Interesse hat.

Vom Keramikhersteller Villeroy & Boch über den Büromöbelhersteller Steelcase setzen schon heute viele Unternehmen aus der Einrichtungsindustrie auf Prototypen, die aus dem 3D-Drucker stammen. Derzeit forschen einige Unternehmen zudem am Einsatz von neuartigen Materialen wie Keramik oder Glas – was wiederum neue Geschäftsfelder für die Serienproduktion erschließen kann.

Vom Chassis bis zum Schaltknüppel

Auch in der Autoindustrie gewinnt die additive Fertigung an Bedeutung. So präsentierte der Hersteller SLM Solutions in Kooperation mit dem Start-up Divergent 3D ein gedrucktes Autochassis, Big-Rep einen gedruckten Frontflügel für ein Formel-1-Fahrzeug sowie individualisierbare Innenverkleidungen.

Bei HP arbeitet man indes gemeinsam an einem Projekt mit dem britischen Autozulieferer GKN. „Die produzieren Millionen Bauteile jeden Tag und nutzen unsere Geräte für die Individualisierung beispielsweise von Schaltknüppeln“, berichtet HP-Manager Weber, der hier eine der großen Stärken des 3D-Drucks sieht.

Ein U-Boot, das von Algen inspiriert wurde, ein Stethoskop, das dem Ohr nachempfunden ist, und eine Struktur, die den Bambus imitiert. Quelle: Kevin Knitterscheidt
Bionisches Design auf der Formnext

Ein U-Boot, das von Algen inspiriert wurde, ein Stethoskop, das dem Ohr nachempfunden ist, und eine Struktur, die den Bambus imitiert.

(Foto: Kevin Knitterscheidt)

Doch noch immer sei der Weiterbildungsbedarf innerhalb der Kundschaft groß, beobachtet der Digitalchef von Eos, Güngör Kara: „Ingenieure brauchen bei der additiven Fertigung sozusagen das Talent zum Vergessen.“ So werde das Thema zwar in den Hochschulen durchaus thematisiert. Doch vielen erfahreneren Ingenieuren fiele es gelegentlich schwer, bei der Konstruktion die alten Denkmuster und Beschränkungen fallen zu lassen.

Ein großer Teil der Hersteller verbindet den Kauf der Drucker daher gleich mit Kurzschulungen und Beratungen bei der Planung des Workflows. „So lassen sich Berührungsängste schnell abbauen“, erklärte Kara dem Handelsblatt.

Dass der Bedarf an solchen Bildungsmaßnahmen nachlässt, ist indes nicht zu erwarten – mit neuen Technologien wie dem mobilen Hochgeschwindigkeitsnetz 5G sowie der zunehmenden Verbreitung von Internet-of-Things-Plattformen, über die Maschinen miteinander kommunizieren können, dürften die nächsten Generationen der 3D-Drucker bereits in Planung sein. Und damit auch wieder neue Anwendungsfälle.

Startseite

Mehr zu: Messe Formnext - Wenn das Motorrad aus dem 3D-Drucker kommt

0 Kommentare zu "Messe Formnext: Wenn das Motorrad aus dem 3D-Drucker kommt"

Das Kommentieren dieses Artikels wurde deaktiviert.

Serviceangebote