Älteste Familienunternehmen: So stellt Behälterbauer Albrecht Produkte her

Krisen und Krieg hat Albrecht schon einige erlebt, auch die aktuelle meistert das Unternehmen. Durch den Ukrainekrieg sei die Verfügbarkeit von Stahl zeitweise stark eingeschränkt gewesen, so Dirk Köntje. Gerade Vormaterialien wie Schrotte seien zuvor meist aus Russland und der Ukraine gekommen. Der Mangel beeinflusste auch die Firmenpolitik: „Da, wo es ging, haben wir zu Beginn der Krise Liquidität ins Lager gepackt, um lieferfähig zu bleiben“, sagt Köntje.

Stärker machte sich jedoch die Inflation bemerkbar: „Beim Edelstahl gab es im Frühling eine unheimliche Rally nach oben“, sagt er. Inzwischen ist der Trend gegenläufig. Anders als viele Industriebetriebe hat das Traditionsunternehmen derzeit keine Energieprobleme, der Gasverbrauch sei niedrig und die Vertragslaufzeiten seien noch vergleichsweise lang.

Breites Produktportfolio steigert die Resilienz

In der Krise bewährte sich auch für die aktuelle Generation, dass Albrecht stets unterschiedliche Produkte herstellt. Im Behälterbau gibt es keine Serienfertigung. Solche Umstellungen seien zwar „sehr herausfordernd“, sagt Anne Köntje. „Aber in der Krise habe ich verstanden, dass es ein Segen ist, für verschiedene Branchen unterschiedliche Produkte liefern zu dürfen.“ Eine Flaute in einer Branche lasse sich durch Aufträge in einer anderen ausgleichen.

Albrecht zeigt sich für sein Alter überdurchschnittlich agil. Zwar hat das Familienunternehmen mit Wärmetauschern in unterschiedlichen Formen und Größen einen Bestseller. Doch Dirk Köntje betont: „Unser Produkt sind unsere Fertigungsmöglichkeiten, die wir zur Verfügung stellen.“

Auch die Pandemie habe die Albrecht-Beschäftigten belastet, schildert Anne Köntje. Die Firma stellte auf Schichtbetrieb um. Für einige seien diese veränderten Arbeitszeiten und Abläufe anstrengend gewesen. Andere Mitarbeiter hätten von Anfang an keine Lust auf Homeoffice gehabt. Als Mutter habe sie auch die Mitarbeiterinnen mit Kindern im Blick gehabt und auf deren Wünsche gehört, wie sie die Arbeit am besten bewältigen könnten. Auf eigene Art einen Weg zu finden sei typisch für Familienunternehmen, so Köntje.

Am Beispiel Albrecht lässt sich exemplarisch nachvollziehen, wie einem alten Unternehmen ein moderner Wandel gelingen kann – trotz der Verantwortung, die eine jahrhundertelange Tradition mit sich bringt. Zwar stammt die Firma aus der Zeit des Barock, doch bei Albrecht haben Automatisierung und Digitalisierung längst Einzug gehalten.

Um die Jahrtausendwende, als das Paar heiratete, hatte Albrecht 30 Beschäftigte – jetzt sind es circa 130. Mehr als zehn Prozent der Beschäftigten sind Auszubildende, das Wachstum generiert die Firma durch die Ausbildung.

In den Jahren 2018 bis 2020 erzielte Albrecht ein Rohergebnis von rund 24,5 Millionen Euro – Corona-Delle miteingerechnet. Die günstigsten Zuschnitte aus der Blechbearbeitung kosten weniger als 100 Euro, für größere Behälter werden teils aber auch bis zu einer halben Million Euro fällig. Zwar liegt die Produktion von Albrecht seit 34 Jahren in Lindlar. Die Anfänge nahm das Traditionsunternehmen aber im heutigen Thüringen.

Gründung in Thüringen, Neustart in NRW

Gegründet wurde das Unternehmen 1634 in Ohrdruf, 35 Kilometer von Erfurt entfernt, von Tobias Albrecht. Sein Werk trug den Namen „Albrechtshammer“. Doch auch der Vorname des Firmengründers wurde für Ohrdruf relevant: Albrecht kaufte einen Sichel- und Eisenhammer in der Nähe des Ortes. Die Schmiedeanlage wurde zunächst von einem Wasserrad, später von einer Mühle angetrieben und revolutionierte das Handwerk. Bald wurde der Hammer nach dem Firmengründer benannt: Bis heute heißt das Gerät „Tobiashammer“.

Heute steht dort ein Museum. Mehr als 300 Jahre blieb Albrecht in Thüringen angesiedelt, dann folgte zwangsweise der Neustart im Westen. 1935 wurde Georg Albrecht-Früh gemeinsam mit seiner Mutter Geschäftsführer. Im Alter von 21 Jahren wurde er vier Jahre später von der Wehrmacht als Soldat eingezogen und kam in Kriegsgefangenschaft.

Nach Neujahr 1950 folgte die Enteignung des Unternehmens. Albrecht-Früh berichtete in einem Brief, ihm habe in Ohrdruf unter fadenscheinigen Gründen die Verhaftung gedroht, woraufhin er auf einem Motorrad in den Westen floh. Wenig später wurde „der gesamte Familienbesitz zwangsenteignet“, hieß es von Albrecht.

Im Westen machte Georg Albrecht-Früh sich ab 1952 selbstständig als Kupferschmiedemeister. Anfang der 1960er-Jahre begann der Bau einer Werkstatt und eines Wohnhauses in Hoffnungsthal. Die Werkstatt wurde unter anderem mit einem ersten Plasmabrenner ausgestattet. Allerdings gab es im benachbarten, wachsenden Wohngebiet Unmut über den Lärm der Fertigung. In den 1980er-Jahren entschied sich Albrecht-Früh daher für einen Umzug nach Lindlar.

1998, im Alter von 78 Jahren, investiere Früh eine Million D-Mark in die erste Laserschneidanlage der Firma. Diese Technologie war zu der Zeit in der deutschen Industrie noch relativ wenig verbreitet. Im selben Jahr übernahm seine Tochter Anne Köntje nach ihrem Studium die Geschäftsführung bei Albrecht.

Im Jahr 2000 folgte ihr Mann Dirk. 2006 übergab Albrecht-Früh das Unternehmen an die nächste Generation. Anne Köntje hat vier Geschwister, doch von ihnen wollte niemand die Firma übernehmen. „Wenn wir es nicht gemacht hätten, wäre die Firma veräußert oder geschlossen worden“, sagt Dirk Köntje rückblickend. Am 27. Juli dieses Jahres starb Georg Albrecht-Früh im Alter von 103 Jahren. Die Firma bekennt auf ihrer Webseite, sie wolle „dessen Lebenswerk in seinem Sinne weiterführen“.

Der neue Laserturm läuft „mannlos“, und der Chef posiert mit den Youtube-Stars

Der Bezug zur eigenen Tradition schließt neue Wege nicht aus. Gerade in der zweiten Halle, wo Zuschnitte gefertigt werden, ist das besonders zu spüren. Während im Behälterbau pro Woche etwa fünf Aufträge eingehen, die zwischen mehreren Monaten und einem Jahr lang bearbeitet werden, werden die Zuschnitte viel schneller gefertigt. Gegen einen Aufpreis bietet Albrecht den Service, Aufträge binnen 24 Stunden auszuführen. Im Durchschnitt sind die Aufträge binnen einer Woche erledigt, pro Tag kommen knapp 30 neue Bestellungen. Und: Es wurde alles digitalisiert.

Alexander Caspari, Bereichsleiter für Blechbearbeitung bei Albrecht, zeigt stolz eines der PC-Terminals, an denen jeder Arbeitsschritt eingetragen wird, alles werde dokumentiert.

Ein Blick in den neuen, schwarzen Laserturm: Durch eine Glasscheibe beobachtet Caspari, wie der Plasmaschneider sich von selbst durch ein großes Blech arbeitet. Die Übersicht auf dem benachbarten Bildschirm zeigt, nach welchem Muster das Blech geschnitten wird.

Schnell und millimetergenau arbeitet sich der Laserarm durch das Blech. „Das läuft mannlos“, erklärt Caspari. So könne der Betrieb auch nachts oder am Wochenende weiterlaufen. Falls die Maschine außerplanmäßig stillstehe, bekomme der bedienende Angestellte einen Hinweis per SMS und müsse anrücken, um die Ursache zu überprüfen.

Dieser hohe Grad an Automation ist nicht selbstverständlich in der Branche. Das geschäftsführende Ehepaar setzte früh auf neue Trends. Dirk Köntje, kurze, schwarze Haare, weißes Hemd, graue Jeans, weiße Sneaker, würde optisch auch zu einem Start-up im Silicon Valley passen.

Auf der Webseite posiert Dirk Köntje neben Johannes Mickenberger von den Youtube-Promis „The Real Life Guys“, die mit „Do it yourself“-Videos über handwerkliche Herausforderungen Millionen Klicks sammeln. Die „Real Life Guys“ sind selbst Kunden bei Albrecht – und Mickenberger wirbt zudem für die Ausbildung des Unternehmens.

Ein Teil des Erfolgs erklärt sich auch durch langjährige Kundenbeziehungen und agiles Management: So kauft die Firma Dosch Messapparate aus Berlin jede Woche seit einem Vierteljahrhundert bei Albrecht. Aktuell ist auch ein Großauftrag für Saudi-Arabien. Kostenpunkt: 300.000 Euro.

Dosch schätzt die Innovationsfreude, man teile zudem dieselben Werte: „Qualität, Ehrlichkeit und Zukunftsorientierung“. Beide Firmen seien „daran orientiert, dass es unsere Firmen noch in 50 Jahren gibt“. Auch Albrecht ziehe nicht massenweise Kapital aus dem Unternehmen und versuche nicht, die Gewinne zu maximieren. Die Firma schätze ein partnerschaftliches Verhältnis zu Kunden und Lieferanten, so Dosch. „Gerade in solchen Krisenzeiten ist das wichtig.“

Die gemeinsame Führung als Ehepaar beschreibt Anne Köntje positiv: „Wir sind total unterschiedlich. Er ist analytisch und ein Zahlenmensch, ich bin sehr menschenbezogen.“ Konfliktfrei sei die Führung nicht: „Natürlich knallt das dann auch mal.“ Und es sei anstrengend, Firmenprobleme mit nach Hause oder in den Urlaub zu nehmen.

Aber sie könne sich nichts Schöneres vorstellen als die gemeinsame Führung. Außerdem investiere sie den Überschuss der Firma lieber in neue Maschinen, sagt Anne Köntje, als in ein Ferienhaus auf Mallorca.

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