Prozessdatenanalyse: mehr Produktivität in der Industrie 4.0
Prozessdatenanalyse
- 08.08.2023
Transparenz als erster Schritt in Richtung Optimierung
Im Regelfall sind Unternehmer sowie Geschäftsführer interessiert daran, die Prozesse in ihrer Produktion zu verbessern und so effizient wie möglich zu gestalten. Nicht die Motivation hierzu fehlt, sondern vielmehr das entsprechende Handwerkszeug und ein gewisses Maß an Erfahrung mit innovativen Analysemöglichkeiten. Doch gerade innovative Ansätze können mit Transparenz einen der wohl wichtigsten Aspekte in Bezug auf die Prozessplanung und -gestaltung liefern. Besonders gut geeignet ist in Bezug hierauf die Kennzahl OEE, ausgeschrieben "Overall Equipment Effectiveness".Die OEE-Kennzahl liefert nach Analyse des Qualitäts-, Leistungs- und Verfügbarkeitsgrades eine transparente und detailgenaue Sicht auf den Ist-Zustand in der eigenen Produktion. Berücksichtigt werden dabei auch nicht eingeplante Zwischenfälle wie Stillstände oder Defekte. Die Kennzahl, die sich im Deutschen "Gesamtanlageneffektivität" nennt, ermöglicht es Unternehmen, mithilfe exakter Werte zu prüfen, wo sich ein Optimierungspotenzial zeigt. Im weiteren Verlauf hilft die Analyse über OEE auch dabei, die Effektivität vorgenommener Veränderungen zu bewerten.
Wie umfangreich eine Anlage analysiert und bewertet wird, ist dabei individuell. Die OEE-Analyse kann sowohl auf einzelne Anlagen als auch auf ganze Produktionslinien angewendet werden. Mögliche neuralgische Punkte und optimierungswürdige Stellen offenbaren sich mithilfe moderner Systeme in Echtzeit, was zügiges Reagieren ermöglicht.
Digitale Erfassung der "Overall Equipment Effectiveness" bietet Vorteile
Dass Daten automatisiert erfasst werden, hilft zudem dabei, die Genauigkeit zu steigern, während parallel hierzu die Fehlerquote sinkt. Damit ist die digitale Option der manuellen Erfassung in aller Regel überlegen. Dies auch, da eine manuelle Erfassung der OEE üblicherweise personal- und ressourcenintensiv sein kann. Eventuell entstehende Ungenauigkeiten, die sich aus der Bewältigung der Aufgabe durch mehrere Personen ergeben, spielen in der automatisierten Erfassung keine Rolle. Die frei gewordenen zeitlichen Ressourcen können die entsprechenden Mitarbeiter dann anderweitig – deutlich sinnvoller – nutzen.
Ein weiterer Vorteil, der bereits im oberen Teil knapp Erwähnung fand, ist die Erfassung von Daten in Echtzeit. Moderne Systeme sind dazu in der Lage, eventuell auftauchende Problemstellungen schneller sichtbar zu machen und können auf diese Weise dabei helfen, vermeidbaren Produktivitätseinbußen vorzubeugen.
"All Productions Control"-Lösung digitalisiert die Prozessdatenanalyse
Mit der "All Productions Control", kurz APC, bietet datavi ein übersichtliches Dashboard für die Prozessdatenanalyse, welches an PCs und mobilen Endgeräten genutzt werden kann. Die in Echtzeit erfassten Kennzahlen zur Analyse der aktuellen OEE werden mithilfe von Trend- sowie Kennlinien dargestellt, sodass ein zügiges Erkennen von Handlungsbedarfen ermöglicht wird. Möglich ist es mit APC allen verantwortlichen Mitarbeitern, Echtzeit-Daten auszulesen und effektiv zu verwenden. Dies ist sowohl an der Maschine als auch in der Geschäftsführung und bei der Planung neuer Prozesse sinnvoll.
Zusätzlich zur transparenten Produktivitätslösung APC arbeitet datavi an seinem digitalen Schichtbuch – MES, welches Unternehmen auf dem Weg zu einem gesteigerten Digitalisierungsgrad begleiten und unterstützen soll. Über das digitale Schichtbuch sollen wichtige Aufgaben rund um die Planung sowie Durchführung der Prozesse in der Fertigung ressourcen- sowie zeitsparend erledigt werden können.
