Warum Industriezentrifugen für das Trennen von Fest-Flüssig-Gemischen unverzichtbar sind
Industriezentrifuge
- 16.08.2023
Die Vorteile von Industriezentrifugen
Unternehmen, die Fest-Flüssig-Gemische voneinander abscheiden müssen, setzen häufig Industriezentrifugen ein. Im Unterschied zur natürlichen Sedimentation durch Schwerkraft trennen die Maschinen die Stoffe mechanisch mithilfe der Zentrifugalkraft. Dabei machen sie sich die Unterschiede in der Dichte der einzelnen Phasen zunutze, etwa die von Wasser, Öl und Feststoff. Die Technik übernimmt in vielen Industriezweigen Schlüsselfunktionen beim Klären von Flüssigkeiten, Trennen von Flüssigkeitsgemischen und Entwässern von Feststoffen.Da die Zentrifugalkraft in modernen Industriezentrifugen bis zum Zehntausendfachen der Schwerkraft betragen kann, verlaufen Trennvorgänge in Zentrifugen entsprechend schneller und effizienter als durch statische Sedimentation. Eine effiziente mechanische Trennung hat einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität der Endprodukte sowie die Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit des Fertigungsprozesses.
Industriezentrifugen zeichnen sich durch ihren geringen Platzbedarf, den kontinuierlichen Betrieb und den Wegfall von Verbrauchsmitteln wie Filtertücher aus. Einen weiteren Vorteil bietet die geschlossene Bauweise der Maschinen, die unter anderem Emissionen in die Umgebung verhindert.
Welche Arten von Industriezentrifugen gibt es?
Die wohl variantenreichste Maschine zur mechnaischen Fest-Flüssig-Trennung ist die Dekanterzentrifuge, eine Vollmantel-Schneckenzentrifuge, die zum Klären von Flüssigkeiten, Entwässern und Eindicken von Schlämmen oder für die Nassklassierung genutzt wird.
Sedicanter® werden eingesetzt, der Name deutet es an, wenn feinkörnige Feststoffe aus Flüssigkeiten abgeschieden werden müssen. In Dekantern lässt sich dieses weiche beziehungsweise fließfähige Sediment häufig nur schlecht austragen. Anwendungsbeispiele sind Hefesuspensionen, Fermentationsbrühen oder Proteinsuspensionen.
Tricanter® ermöglichen die simultane Trennung von zwei nicht ineinander löslichen Flüssigkeiten unterschiedlicher Dichte bei gleichzeitiger Abtrennung einer Feststoffphase, eine kontinuierliche Drei-Phasen-Trennung also. Sie werden beispielsweise benötigt, um ölhaltige Schlämme aus Raffinerien aufzubereiten oder um tierische und pflanzliche Fette und Öle zu gewinnen.
Ebenso trennfreudig sind Sorticanter®, die speziell für die Sortierung von Feststoffen, vor allem für das Kunststoff-Recycling entwickelt wurden. Die Kunststoffpartikel schwimmen dabei in einer Hilfsflüssigkeit, deren Dichte zwischen den Dichten der unterschiedlichen Partikel liegt. Im Gegensatz zu einem einfachen Schimm-Sink-Verfahren verläuft die Trennung im Sorticanter® wesentlich schneller.
Dort, wo die aufgeführten Industriezentrifugen, an ihre Leistungsgrenze stoßen, laufen Separatoren zur Höchstleistung auf. Sie erreichen eine Zentrifugalbeschleunigung von bis zu 12.000 g und sind damit kraftvolle Allrounder. Es gibt sie in zwei Grundausführungen: Klär- und Trennseparatoren. Klärseparatoren scheiden feinste Feststoffpartikel von einer Flüssigkeit ab (Zwei-Phasen-Trennung). Trennseparatoren trennen Flüssigkeitsgemische unterschiedlicher Dichte. Gleichzeitig scheiden sie feinste Feststoffpartikel ab. Sie sind also Drei-Phasen-Separatoren.
Ist neben einer hohen Klärwirkung, eine kontinuierliche Abscheidung von Feststoffen aus einer Flüssigkeit entscheidend, kommen häufig Düsenseparatoren zum Einsatz. Es gibt sie in zwei Grundausführungen: Zwei-Phasen- und Drei-Phasen-Düsenseparatoren. Einsatzbereich von Düsenseparatoren ist zum Beispiel die Weizenstärke-Gewinnung in der Lebensmittelindustrie.
Von Vilsbiburg in die ganze Welt
Als Separationsspezialist und mit jahrzehntelanger Erfahrung hat sich Flottweg profundes verfahrenstechnisches Wissen in den unterschiedlichsten Branchen aufgebaut. Flottweg fertigt Industriezentrifugen für die verschiedensten Bedarfe, zum Beispiel im hygienischen Design für die Lebensmittelindustrie oder als inertisierte Ausführung für explosionsfähige Gemische.
Jede Industriezentrifuge ist "Made in Germany". Alle Hauptkomponenten werden in Vilsbiburg entwickelt und gefertigt. Die Maschinen und Anlagen zeichnen sich durch ihre kompakte und wartungsfreundliche Bauweise, sowie ihre hohe Leistungsfähigkeit und Robustheit aus.
