Digitale Prozessoptimierung in Logistik und Fertigung: durchdachte Maschinendatenerfassung ist die Basis
Digitale Prozessoptimierung in Logistik und Fertigung
- 19.08.2025
Maschinendaten sind oft lückenhaft
Vorherrschend ist diese Problematik insbesondere, wenn ein Maschinenpark aus Geräten verschiedener Hersteller und Baujahre besteht. Die Systeme sprechen oft nicht dieselbe Sprache, manuelle Arbeitsplätze lassen sich kaum einbinden, und eine einheitliche Datenerhebung scheint unmöglich. Die Folgen: Störungen ziehen sich unnötig in die Länge, Materialnachschub erfolgt zu spät, und unproduktive Zustände bleiben zu lange unentdeckt. Auch die Ursachen lassen sich kaum greifen. Insgesamt bleiben also viele Verbesserungspotenziale ungenutzt.
Digitale Prozessoptimierung in Logistik und Fertigung beginnt bei der Maschinentransparenz
Die Softwareplattform erfasst Maschinenzustände über ein 24V-Signal direkt an der vorhandenen Signalsäule. Diese Signale, oft bereits installiert, werden per Industriefunk an eine zentrale Cloud-Software übertragen. Dort lassen sich Statusinformationen, Stillstände, Störgründe und andere Ereignisse übersichtlich darstellen und analysieren.
Tobias Weißhaar, stellvertretender Teamleiter Montage eines Anwenderunternehmens, kennt die Vorteile im Arbeitsalltag: "Ich kann auf meinem Smartphone, Laptop oder dem PC des Schichtführers sofort und auf einen Blick sehen, an welchem Arbeitsplatz Hilfe benötigt wird."
Implementierung gestaltet sich unkompliziert
Die Installation erfolgt ohne Eingriff in die bestehende IT-Infrastruktur. Ein Plug-and-Play-Ansatz macht es möglich, die Erfassung der Maschinendaten innerhalb kürzester Zeit in Betrieb zu nehmen. Die Übertragung per Funk stellt sicher, dass auch abgelegene oder schwer zugängliche Maschinen eingebunden werden können.
Echtzeitinformationen sorgen für fundierte Entscheidungen
Sobald die Daten fließen, entsteht echter Mehrwert: WeASSIST visualisiert alle relevanten Informationen auf individuell anpassbaren Dashboards. Das digitale Shopfloor-Management wird dadurch konkret, verständlich und handlungsleitend. Störungen können mit wenigen Klicks kategorisiert und zeitlich zugeordnet werden. Wiederkehrende Störungsursachen lassen sich analysieren. Dies wiederum ist die Grundlage für dauerhafte Prozessverbesserungen in Logistik- und Produktionsprozessen.Push-Benachrichtigungen auf mobile Endgeräte halten alle Beteiligten auf dem Laufenden. Ob im Büro oder auf dem Werksgelände: Verantwortliche erkennen sofort, wo Eingreifen nötig ist. Die mobile Komponente verbessert nicht nur die Reaktionszeit, sondern sorgt auch dafür, dass keine Information verloren geht. "Clevere Lösungen, die einfach funktionieren – dafür stehen wir von WERMA seit Jahrzehnten", sagt CEO Matthias Marquardt.
Produktivität durch Analysen steigern
Mit der kontinuierlichen Erfassung aller Maschinenzustände entsteht eine solide Basis für datenbasierte Entscheidungen. Die Analysefunktionen von WeASSIST helfen dabei, Schwachstellen frühzeitig zu erkennen und gezielt zu beheben. Produktionsstörungen lassen sich rückverfolgen, Vorfälle dokumentieren und Ursachen systematisch identifizieren.Geräteanalysen ermöglichen darüber hinaus eine detaillierte Bewertung einzelner Maschinenleistungen – eine wichtige Grundlage für Instandhaltungsstrategien und Investitionsentscheidungen. Zugleich schafft das integrierte Ruf- und Meldesystem zusätzliche Sicherheit und Effizienz.
Konsequent praxisorientiert
Hinter WeASSIST steht kein reiner Softwareanbieter, sondern ein Unternehmen mit tiefem Praxisbezug: WERMA entwickelt seit Jahrzehnten Signaltechnik für industrielle Anwendungen und ist selbst ein produzierender Betrieb. Die eigenen Fertigungsprozesse dienen dabei als reales Testfeld, was die Lösungen besonders praxistauglich macht.Diese doppelte Kompetenz aus Hard- und Software ermöglicht es, auch manuelle Prozesse zuverlässig digital abzubilden. Das Ziel ist es, den gesamten Fertigungsprozess in ein einheitliches System zu überführen – unabhängig von Maschinenalter, IT-Infrastruktur oder eingesetzter Technologie.
