Kostenreduzierung durch Design-to-Cost und Redesign-to-Cost: wirksame Strategien für die Industrie
Kostenreduzierung
- 25.04.2025
Design-to-Cost: Kostenreduzierung bereits in der Entwicklung
Bei der Umsetzung von Design-to-Cost arbeiten verschiedene Unternehmensbereiche zusammen. Vor allem sind dies Marketing, Forschung und Entwicklung, Einkauf, Fertigung und Qualitätssicherung. Die bereichsübergreifende Zusammenarbeit ermöglicht es, innovative und wirtschaftlich tragfähige Lösungen zu entwickeln. Wichtig ist dabei die Einbindung aller relevanten Stakeholder, einschließlich der externen Partner und Lieferanten, um ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Kosten, Qualität und Leistung sicherzustellen.
Ein erfolgversprechender Ansatz besteht beispielsweise darin, die Anforderungen und die Funktionen eines Produkts inklusive der jeweiligen Kosten miteinander zu vergleichen und genau zu untersuchen. Durch solche Analysen lassen sich sowohl Kosten senken als auch gleichzeitig Produkte verbessern – etwa durch die Anpassung technischer Funktionen, die Auswahl kostengünstiger Materialien, die Optimierung von Fertigungsprozessen und die Verbesserung der Produktwartung.
Redesign-to-Cost: bestehende Produkte kosteneffizienter gestalten
Redesign-to-Cost kommt zum Einsatz, wenn bestehende Produkte unter Berücksichtigung bereits definierter Spezifikationen kosteneffizienter gestaltet werden sollen. Das Ziel besteht darin, die Herstellungskosten bestehender Produkte ohne Performance-Einbußen zu reduzieren. Dies erfolgt durch eine systematische Überprüfung der Spezifikationen, der technischen Lösungen und der gesamten Wertschöpfungskette.Eine zentrale Rolle spielt die Zusammenarbeit mit Lieferanten, um Kostenfaktoren zu identifizieren und alternative Beschaffungsstrategien zu entwickeln. Auch hier kommen Methoden wie die Funktionskostenanalyse zum Einsatz, um Einsparpotenziale gezielt aufzudecken. Ein Beispiel ist die Überarbeitung von Bauteilen durch den Einsatz neuer Materialien oder die Anpassung von Fertigungsverfahren.
Ein erfolgreiches Redesign-to-Cost-Projekt setzt eine strukturierte Herangehensweise voraus: Zunächst erfolgt die Analyse bestehender Prozesse und Kostenstrukturen, um volle Transparenz zu schaffen, gefolgt von der Identifikation von Optimierungspotenzialen. Anschließend werden Maßnahmen entwickelt und umgesetzt. Dieser Prozess erfordert fundiertes Wissen über Produktionsprozesse und technologische Entwicklungen.
Value Engineering: Mehrwert durch intelligente Gestaltung
Value Engineering ergänzt die beiden vorher genannten Ansätze um eine strategische Komponente. Der Fokus liegt darauf, die Wert-Kosten-Relation zu verbessern, indem Produkt- und Prozessentscheidungen frühzeitig getroffen werden. Im Kern geht es darum, den Mehrwert für den Kunden zu maximieren, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen.Durch gezielte Design- und Prozessentscheidungen lässt sich die Wettbewerbsfähigkeit steigern. Dies geschieht beispielsweise durch die Konzentration auf Produktmerkmale, die von Kunden als besonders wertvoll erachtet werden. So wird sichergestellt, dass die Entwicklungsressourcen gezielt eingesetzt werden, um einen echten Nutzen für den Kunden zu schaffen.
Die Kombination der Ansätze zur Kostenreduzierung ermöglicht es Unternehmen, sowohl neue Produkte effizient zu gestalten als auch bestehende Produktportfolios zu optimieren. Dies führt zu einer nachhaltigen Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit.
Erfolgreiche Umsetzung erfordert Know-how
Ein Beispiel für die erfolgreiche Umsetzung eines Kostenreduzierungsprojekts ist die Unterstützung eines Kunden aus dem Energiesektor bei der kosteneffizienten Neugestaltung eines historisch gewachsenen Produktportfolios für Blockheizkraftwerke. In interdisziplinären Kreativworkshops wurden über 170 Optimierungsmöglichkeiten priorisiert, mit Fokus auf schnelle Erfolge. Dazu wurde innerhalb von 14 Wochen eine Reduktion der Produktionskosten um 11 Prozent validiert. Maßnahmen umfassten die Identifikation und linienübergreifende Zusammenführung von Vormontageprozessen, die Optimierung der Wertströme sowie eine umfassende Neuausrichtung der Einkaufsprozesse und des Lieferantenportfolios, die von ausschließlich lokaler Beschaffung auf Best-Cost-Länder umgestellt wurde.
Auch die Ergebnisse aus anderen Projekten sprechen für sich. So konnten durch Design-to-Cost-Maßnahmen Kosteneinsparungen von bis zu 40 Prozent erzielt werden. Bei über 1.000 Redesign-to-Cost-Projekten lag die Kostenreduktion durchschnittlich zwischen 10 und 20 Prozent.
Ein Schlüssel zu diesen Erfolgen liegt in der frühzeitigen Einbindung interdisziplinärer Teams und einer klaren Projektstruktur. Avencore setzt dabei auf einen systematischen Vier-Säulen-Ansatz: erprobte (Re)Design-to-Cost-Hebel, robuste Methoden, die Einbindung von Lieferanten und Kunden sowie die Nutzung von Branchen-Benchmarks und Expertennetzwerken.
